PCB 조립에 산소 대신 질소를 사용하면 낮은 산화물과 불활성 속성, 최소한의 열 및 불순물 생성을 비롯한 많은 이점을 얻을 수 있습니다. 이 문서에서는 공기(그리고 포함된 산소)를 사용하지 않는 이유에 대해 구체적으로 설명합니다.
인쇄 회로 기판(PCB) 제조에 사용되는 리플로우, 웨이브 및 셀렉티브 솔더링을 위해 공기 대신 질소를 선택해야 하는 이유에 대해 알아보겠습니다. 이를 통해 PCB 생산에서 스루홀 기술(THT) 또는 표면 실장 기술(SMT)을 사용하는지에 따라 올바른 유형이 결정됩니다. 이 문서에서 이 둘의 차이점에 대해 알아볼 수 있습니다.
이제 산소가 PCB 조립에서 어떻게 부식을 일으키는지 살펴보고 질소를 사용하는 이유에 대해 자세히 알아보겠습니다. 또한 현장 질소 발생의 이점에 대해서도 간략하게 설명합니다. 아래에서 관련 정보를 찾을 수 있습니다.
PCB 조립 부식 방지
PCB는 성장하는 전자 제조 서비스(EMS) 시장의 전자 제품 생산에 필수적이므로 모범 사례를 따르는 것이 중요합니다. 여기에는 용접에 압축 공기를 사용하지 않는 것도 포함됩니다. 압축 공기에는 산소가 포함되어 있고 결과적으로 산화물도 포함되어 있기 때문입니다. 산화는 불순물을 유발할 수 있습니다.
불순물은 납땜 공정 중에 형성될 수 있는 오염된 물질입니다. PCB의 구성 요소 간의 통신을 방해할 수 있습니다. 또한 불순물로 인해 납땜 조인트가 약해질 수 있습니다. 이것이 산소의 존재를 피하는 것이 중요한 많은 이유 중 하나입니다.
또 한 가지 언급할 만한 점은 산화물이 납땜 팁의 무결성에 영향을 미쳐 생산 품질에 부정적인 영향을 줄 수 있다는 것입니다. EMS 부문의 경쟁이 치열해짐에 따라 기업의 평판을 해치고 싶지 않을 것입니다.
질소를 사용하는 이유
위에서 언급한 것처럼, PCB는 EMS 시장의 일부입니다. 이를 통해 EMS 회사들은 원 장비 제조업체(OEM)를 위한 제품을 개발합니다. 이들은 모든 부품이 완성된 제품에 완벽하게 들어맞는지 확인하고 전체 어셈블리를 처리하는 회사입니다. 예를 들어 전기차(EV) 브랜드는 OEM으로 간주됩니다.
이를 고려할 때 EMS 회사는 조립을 위한 최상의 조건을 보장하고자 합니다. 질소는 다음과 같은 이유로 이를 가능하게 합니다.
- 리플로우 및 웨이브 솔더링을 위한 납땜 습윤 개선
- 리플로우 및 웨이브 솔더링의 전반적인 납땜 결함 감소
- 리플로우 및 웨이브 솔더링의 소유 비용 절감
- 더 넓은 프로세스 창
- 생산성 향상
리플로우 및 웨이브 솔더링이 언급된 것을 알 수 있습니다. 이들은 일반적으로 SMT와 THT에 각각 사용됩니다. 이와 함께, 셀렉티브 솔더링은 웨이브 솔더링과 유사하며 THT에도 사용됩니다. 리플로우와 웨이브/셀렉티브 솔더링 간의 주요 차이점은 리플로우가 경화 납땜 접착제를 포함하는 반면 웨이브와 셀렉티브 솔더링은 PCB가 납땜을 지나가는 방식이라는 점입니다.
이러한 공정에는 최적의 조건이 필요하기 때문에 납땜이 젖은 상태를 유지하여 플럭스 활동을 연장하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 결함이 감소하고 조인트 품질이 향상됩니다. 또한 질소로 인한 불순물 발생이 적기 때문에 재작업이 적어 비용이 절감됩니다. 고품질 질소로 처음부터 제대로 작업할 수 있습니다.
현장 질소 발생을 지원하는 고품질 PCB
질소 공급을 제어하는 가장 좋은 방법은 현장 질소 생성입니다. 이를 통해 유량 및 순도와 같은 생산에 필요한 조건을 설정할 수 있으며 언제든지 즉시 사용 가능한 가스를 사용할 수 있습니다.
또한 트럭으로 배송할 필요가 없고 자체 공정에 가장 적합한 순도를 확보할 수 있어 가스 비용이 절감되므로 비용 효율성이 높아집니다.
최적의 성능을 위해 압력 스윙 흡착(PSA) 기술을 사용하는 발생기를 고려할 수 있습니다.
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