레이저 커팅 공정 및 보조 가스: 레이저 커팅 시 질소가 필요한 이유

레이저 커팅 기계는 고출력 레이저 빔을 광학 장치를 통과하여 절단할 재료로 유도하는 방식으로 작동합니다. 레이저 빔은 렌즈를 통해 초점을 맞추고 재료에 투사되어 급격한 온도 상승으로 인해 국소 영역에서 용융 또는 기화됩니다. 그런 다음 동축 가스 분사에 의해 재료가 제거되고 용융된 재료가 날아가 커프를 형성합니다. 가스 분사기는 또한 물질을 냉각시키고 뒤틀리거나 왜곡되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 레이저 커팅 기계는 절단 공정에서 정밀도와 정확성을 보장하는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템에 의해 제어됩니다.

보조 가스는 절단 공정의 품질과 효율성을 개선하기 위해 레이저 커팅에 사용됩니다. 보조 가스는 용융된 재료를 불어내고 재료 표면에서 재응고되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 재료를 냉각하고 뒤틀리거나 왜곡되는 것을 방지합니다. 레이저 커팅에 가장 일반적으로 사용되는 보조 가스는 질소, 산소 및 압축 공기입니다.

보조 가스의 순도는 최종 제품에 대한 고객의 요구 사항에 따라 달라지지만 다음을 고려해야 합니다.

• 대기를 사용하면 공기의 순도를 바꿀 수 없으며 질소 78%와 약 21%의 산소가 될 것입니다.
• 산소를 사용하면 일반적으로 순도가 99.5% 이상입니다.
• 그리고 질소를 사용하는 경우 절단할 재료, 재료의 사후 처리 여부, 절단 가장자리 색상의 중요성 등에 따라 달라집니다. 

질소의 순도를 낮추면 비용이 크게 절감된다는 점을 염두에 두십시오.

예, 플랜트 시설 내에서 질소와 같은 자체 보조 가스를 생성할 수 있습니다. 고압 가스 발생 시스템을 시설에 통합함으로써 회사는 연중무휴 24시간 내내 지속적으로 가스를 공급할 수 있습니다. 이러한 접근 방식은 운영 비용을 절감할 뿐만 아니라 가스 소비를 완벽하게 제어할 수 있도록 해줍니다. 또한 트럭 운송의 필요성을 제거함으로써 기업은 CO₂ 배출량을 크게 줄이고 환경 지속 가능성에 기여할 수 있습니다.

질소 발생기는 레이저 커팅 작업을 최적화하는 데 필수적이며 다양한 실질적 이점을 제공합니다. 질소 발생기에는 멤브레인과 PSA(압력 스윙 흡착) 질소 발생기의 두 가지 종류가 있으며, 이를 통해 매우 높은 수준의 순도를 달성할 수 있습니다.

레이저 커팅에 질소를 사용하는 기업은 자체적으로 질소를 공급하여 비용을 크게 절감할 수 있으므로 외부 구매가 필요하지 않습니다. 또한 이러한 자체 생산은 질소 순도를 더욱 효과적으로 제어하여 외부 공급업체에 의존하지 않고 일관된 품질을 보장합니다.

또한, 현장에서 질소를 생산함으로써 운송 배출량을 줄이고 기존 질소 생산 방법에 대한 의존도를 최소화함으로써 환경 지속 가능성에 기여합니다. 전반적으로 질소 발생기는 레이저 커팅 공정에서 효율성과 환경적 책임을 강화하려는 기업에게 실용적인 선택입니다.

레이저 커팅 기계는 레이저 자체에 전원을 공급하는 등 다양한 기능을 위해 압축 공기 또는 가스에 의존하는 경우가 많습니다. 고압 컴프레셔 및 부스터는 레이저 커팅 공정에 필요한 압축 공기 또는 질소와 같은 보조 가스를 제공합니다. 일관되고 신뢰할 수 있는 레이저 전원을 보장하여 안정적이고 정밀한 절단에 기여합니다. 고압 컴프레셔는 보조 레이저 커팅을 위해 질소 또는 산소와 같은 가스를 압축하는 데 사용됩니다. 보조 가스의 가압은 레이저의 커팅 공정을 향상시키고 최적의 성능을 위해 고압 가스를 커팅 헤드로 쉽게 전달합니다.