Wyzwania napotykane w procesie produkcji
Pomimo powszechnego dążenia do automatyzacji masowych operacji montażu, produkcja jest nadal w znacznej mierze prowadzona ręcznie. Przy rosnącym asortymencie produktów, stałym nacisku na krótsze czasy trwania cykli oraz wysokich wymaganiach związanych z jakością i bezpieczeństwem, zapotrzebowanie na elastyczność produkcji jest wysokie. Jednocześnie operatorzy muszą mieć pewność, że odpowiednie śruby są montowane w odpowiednich produktach, przy użyciu właściwych momentów dokręcania i w odpowiedniej kolejności.
Dlatego zapewnienie wysokiej jakości produkcji wymaga zastosowania systemu pozycjonowania na poziomie śrub, który umożliwia dokręcanie sekwencyjne, zapewnia operatorom wizualne wskazówki i obsługuje wiele programów dokręcania. Wymaga to systemu, który poprawia jakość oraz zmniejsza koszty usterek i ponownego wykonywania prac.
Większa elastyczność produkcji dzięki zastosowaniu systemu Industrial Location SpotPoint 2.0
Industrial Location SpotPoint 2.0 to wyjątkowy, bezprzewodowy system pozycjonowania na poziomie śrub, który pomaga zmniejszyć liczbę błędów dokręcania. Funkcje zapobiegania błędom zapewniają, by aż do poziomu poszczególnych śrub został zastosowany właściwy moment obrotowy.
- Jak zapewnić, by narzędzia dokręcały śruby odpowiednim momentem obrotowym?
- Jak informować operatorów, którą śrubę dokręcić jako następną?
- Jak zapobiegać błędom operatorów?
System ILS 2.0 odpowiada na te wyzwania dzięki technologii wizyjnej. Pozwala w pełni wykorzystać możliwości narzędzi bezprzewodowych i narzędzi o niskim progu reakcji, z nadwyżką zaspokajając obecne zapotrzebowanie na elastyczność, wydajność i swobodę w procesach produkcyjnych.
Jak działa system Industrial Location SpotPoint 2.0?
Kamery ILS 2.0 śledzą położenie używanego narzędzia.
Typowe zastosowania ILS 2.0 dotyczą zastosowania narzędzi bezprzewodowych w montażu pojazdów elektrycznych, układów napędowych, silników pojazdów terenowych i foteli. System może być używany na stanowiskach obsługujących różnorodne procesy, na przykład na stanowiskach stacjonarnych lub naprawczych, a nawet na liniach przesuwających się w trybie ciągłym. Rozwiązanie zapobiegające błędom może współpracować z narzędziami ręcznymi lub mocowanymi w uchwycie i jest zgodne z większością sterowników firmy Atlas Copco. Ponadto łatwo dostosowuje się do różnych konfiguracji, na przykład oprawek, i nie wymaga już inteligentnego ramienia do zabezpieczenia przed błędami na poziomie śrub.
Jak działa system wskazówek dla operatora
Oto przykład działania ILS 2.0 z podstawowymi wskazówkami dla operatora. Gdy narzędzie nie znajduje się we właściwym położeniu, pozostaje zablokowane. Dokładne położenie narzędzia jest widoczne na ekranie w formie celownika. Operator widzi śrubę zaznaczoną na niebiesko, która wymaga dokręcenia jako następna. ILS 2.0 może rozróżniać i odczytywać położenia śrub w odstępach do 10 mm.
Gdy operator ustawia narzędzie odpowiednio do sekwencji dokręcania, celownik zmienia kolor na niebieski, co oznacza, że narzędzie jest włączone, a operator może dokręcić element, mając pewność, że wykonuje operację we właściwym położeniu i z właściwymi parametrami.
