Plan — Skalowanie od programów pilotażowych do rozwiązań uprzemysłowionych
Ten scenariusz jest skierowany do firm, które przeprowadziły wiele programów pilotażowych, aby nauczyć się i przetestować różne koncepcje przemysłu 4.0.Kluczowe znaczenie dla przejścia od programów pilotażowych do szerokiego zastosowania przemysłu 4.0 ma dopasowanie do procesów produkcyjnych lub łańcucha wartości oraz do różnych grup produktów produkowanych z wykorzystaniem własnych procesów produkcyjnych.
Programy pilotażowe oraz „przypadki użycia”
Istotne jest dopasowanie poszczególnych programów pilotażowych i „przypadków użycia” na wyższym poziomie, najlepiej skupiając się na jednej grupie produktów i na całym procesie produkcji lub łańcuchu wartości dla tej grupy produktów. Dlatego może się zdarzyć, że niektóre programy pilotażowe będą musiały zostać przerobione z uwzględnieniem nowego zakresu. Ważne, aby wdrażane koncepcje współdziałały ze sobą poprzez stosowanie i pilotowanie wszystkich koncepcji dla jednej grupy produktów lub procesu produkcyjnego. Oznacza to, że w przypadku każdego etapu łańcucha wartości i jednej grupy produktów potwierdzono „przypadki użycia” oraz rozwiązania techniczne. Urządzenia i narzędzia produkcyjne są już wyposażone w dużą liczbę czujników i siłowników, które mogą się ze sobą komunikować. Należy skupić się na określeniu standardów i najważniejszych technologii, z którymi różne rozwiązania w procesie produkcji muszą być zgodne, aby móc udostępniać dane i zasoby. Ponadto na rynku pojawiają się robotyzacja i automatyzacja. Należy zapewnić wydajność łączności umożliwiającą skalowanie rozwiązań. Należy opracować rozwiązania i zasady w zakresie cyberbezpieczeństwa, zwłaszcza zasady dotyczące sposobu postępowania z dostępem osób trzecich i związane z tym zagrożenia. Firmy otwarte na zapewnianie dostawcom i partnerom dostępu do sprzętu i danych wymagają ochrony przed nieautoryzowanym dostępem i atakami, takimi jak ransomware za pośrednictwem tych punktów dostępu. Specyfikacja produktu występuje na poziomie, na którym tolerancje i zaostrzenia mogą zostać zapisane w postaci cyfrowej i zrozumiane przez sprzęt produkcyjny oraz narzędzia montażowe. Rozwiązania w zakresie zapewnienia jakości i zapobiegania błędom również dzielą te same dane. Możliwy rozwój polega na zdefiniowaniu procesu zmiany danych produktu lub specyfikacji procesu produkcji na podstawie analizy danych.
Czerpanie korzyści z „przypadków użycia”
Krajobraz IT ma kluczowe znaczenie. Nowoczesna architektura IT kładzie nacisk na modułowość i oddzielenie w celu zapewnienia elastyczności i zwinności. Oznacza to, że możliwości biznesowe zapewniane przez procesy i systemy wsparcia powinny mieć dobrze zdefiniowany zakres wdrażany jako moduł, który komunikuje się i udostępnia dane za pośrednictwem architektury zorientowanej usługowo. Jedną z korzyści jest to, że dotychczasowe systemy nadal będą służyły jako szkielet, a nowe możliwości można dodawać przez integrację modułów w miarę pojawiania się potrzeb na dodatkowe możliwości. W miarę dostosowywania się firmy do przemysłu 4.0 zadania wykonywane przez pracowników ulegną zmianie. Wiodące badania wskazują, że popyt na zasoby nie zniknie, ponieważ eliminowane zadania zostaną zastąpione bardziej zaawansowanymi zadaniami. W związku z tym firmy powinny nadal tworzyć kulturę i organizację, która jest gotowa i zdolna do przystosowania się do zmieniającego się środowiska. Strategia dla firmy, której celem jest przejście od programów pilotażowych do wdrożenia w całej firmie, powinna mieć wizję długoterminową, np. „produkcję masową”, elastyczne podejście do rozwiązań i sposobu wdrażania możliwości. Kluczowym obszarem skalowania jest architektura biznesowa i projektowanie ekosystemu IT, sprzętu i infrastruktury. Obecnie występuje konwergencja systemów i rozwiązań producentów sprzętu, oprogramowania ERP i systemów produkcyjnych. Uprzednio oddzielne systemy z niekonkurującymi funkcjami są obecnie dostosowane do standardu przemysłu 4.0 i opracowują nakładające się funkcje, co powinno skłonić firmy do dokonania pewnych strategicznych wyborów.
Możliwe podejście do skalowania rozwiązania
Szacuje się, że korzystanie z koncepcji IoT może zmniejszyć obrażenia pracowników w środowiskach fabrycznych od 10 do 25%, co pozwoli zaoszczędzić aż 225 mld USD rocznie w 2025 roku...Pobierz raport, aby dowiedzieć się więcej o naszej koncepcji inteligentnej fabrycznej, która prowadzi do przemysłu 4.0!