Nadszedł czas, aby zamontować pokrywę akumulatora. To ostatni etap procesu montażu akumulatora pojazdu z napędem elektrycznym, po którym akumulator będzie już gotowy do użytku. Etap ten jest jednak bardzo złożony i wymagający, a ogromne znaczenie mają tu krótki czas trwania cykli i łatwość serwisowania.
Podstawowym ograniczeniem na tym etapie procesu montażu akumulatora do pojazdu elektrycznego jest to, że obudowa jest dostępna tylko z zewnątrz. Należy to wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiedniego rozwiązania do montażu pokrywy do podstawy. Należy również odłączyć spoiwo, aby ułatwić konserwację i demontaż — druga procedura odbywa się w przypadku recyklingu po zakończeniu eksploatacji.
Oferujemy dwie alternatywne technologie montażu pokrywy do podstawy:
- Automatyczne dokręcanie za pomocą zintegrowanej głowicy roboczej
- Technologia mocowania w technice flow drill
Zwiększenie wydajności dzięki automatyzacji
Podczas dokręcania pokrywy do tacy za pomocą zintegrowanej głowicy roboczej pokrywa jest montowana na podstawie. Zintegrowany, centryczny system głowicy roboczej i podajnika ślimakowego są prowadzone poprzez sterowanie robotem 3D do właściwego położenia. Pokrywa jest automatycznie dokręcana do podstawy, a następnie przeprowadzana jest końcowa kontrola jakości za pomocą systemu wizyjnego maszyny. Rozwiązanie to jest łatwe do zintegrowania z całym procesem montażu, a dzięki poziomowi automatyzacji zwiększa się również wydajność.
Zapewnia niezawodne i odwracalne połączenia wysokiej jakości
K-Flow, technologia mocowania w technice flow drill firmy Atlas Copco, wykorzystuje element mocujący obracany z dużą prędkością, wywierając nacisk w celu rozgrzania materiału. Dzięki temu materiał może przebić stos materiału, przecinając gwint w jednym procesie, aby zapewnić wydajne i elastyczne połączenie hybrydowe stosów wielu materiałów. Proces K-Flow wymaga tylko jednostronnego dostępu i zapewnia niezawodne, wysokiej jakości połączenia dwustronne. Ponadto proces łączenia K-Flow nie wymaga przygotowania powierzchni, co gwarantuje, że elementy metalowe są w spoiwie przewodzącym i tworzą „klatkę Faradaya”, aby zapobiec zakłóceniom elektromagnetycznym.
Magazynek K-Flow HLX 70 o innowacyjnej konstrukcji ślimakowej zamocowany na systemie łączenia K-Flow to szybko działający i zrównoważony zasobnik elementów łączących. Wykorzystuje przy tym niepowtarzalną technologię magazynowania o konstrukcji bezprzewodowej. To rozwiązanie pozwala skrócić czas trwania cyklu nawet o jedną trzecią, a jednocześnie obniżyć poziom zanieczyszczeń w połączeniu. Ma to ogromne znaczenia dla tak wrażliwego procesu, jak montaż akumulatorów do pojazdów elektrycznych. W porównaniu z rozwiązaniem do podawania wykorzystującym sprężone powietrze, bezprzewodowa konstrukcja może zaoszczędzić nawet 181 ton metrycznych emisji CO2 rocznie.
Precyzyjne prowadzenie robota w systemach wielowrzecionowych
Aby zapewnić najwyższe standardy jakości w procesie montażu, niezbędne jest precyzyjne pozycjonowanie modułu dozowania. System MONO3D to precyzyjne rozwiązanie w zakresie sterowania robotami na liniach wielowrzecionowych. Umożliwia on automatyczne pobieranie nieposortowanych elementów z palety lub przenośnika, zapewniając oszczędność czasu i kosztów w procesie montażu modułów. System określa położenie obiektu z uwzględnieniem wszystkich sześciu stopni swobody w czasie poniżej sekundy, a na podstawie informacji o określonej z wysoką dokładnością pozycji elementu precyzyjnie planuje tory ruchu robota.
System MONO3D jest wysoce elastyczny i można go łatwo skonfigurować odpowiednio do indywidualnych wymagań, a także przygotować do współpracy z dowolnym robotem w ciągu zaledwie kilku godzin.
Obejrzyj film, aby dowiedzieć się więcej o naszym rozwiązaniu:
