Ze względu na coraz większe wymagania klientów, partnerów i rządów w zakresie minimalizacji negatywnego wpływu przemysłu na środowisko naturalne zrównoważenie produkcji staje się warunkiem przetrwania na rynku. Jednak realizację opartych na wiedzy naukowej celów w zakresie redukcji emisji dwutlenku węgla, czyli neutralności emisyjnej, trzeba poprzeć wiarygodnymi działaniami. Upowszechnianie się koncepcji projektowania ekologicznego to dla producentów wyrobów przemysłowych doskonała okazja, aby poprzeć słowa czynami.
Według Światowego Forum Ekonomicznego przemysł, także wytwórczy, zużywa w przybliżeniu 50% zasobów energetycznych naszej planety i odpowiada za około jedną piątą globalnej emisji gazów cieplarnianych. W przypadku produktów i narzędzi firmy Atlas Copco ponad 90% tych emisji ma miejsce po etapie produkcji, gdy wyroby są użytkowane. Jeśli obliczenia te mają zastosowanie do całego rynku produkcji przemysłowej, to koncepcja projektowania ekologicznego może przynieść wymierne korzyści środowiskowe.
Kwestię zrównoważonego rozwoju trzeba uwzględnić już na etapie tworzenia projektu na tablicy kreślarskiej
Koncepcja projektowania ekologicznego, czyli tzw. ekoprojektu, zrodziła się w 1996 roku. Zakłada ona projektowanie produktów i usług z naciskiem na wpływ produktu na środowisko w całym cyklu jego życia. Innymi słowy, projektowanie ekologiczne wymaga uwzględnienia kwestii środowiskowych w procesach projektowania i rozwoju, aby zmniejszyć niekorzystny wpływ produktu na środowisko w całym cyklu jego życia — od produkcji przez użytkowanie aż po recykling lub utylizację.
Projektowanie ekologiczne jest fundamentem gospodarki o obiegu zamkniętym. Co ważne, nie tylko zapewnia ono korzyści dla środowiska, ale również pozwala producentom uzyskać znaczne oszczędności i zwiększyć efektywność operacyjną.
“Projektowanie ekologiczne to projektowanie i efektywne wytwarzanie nowych lub ulepszonych produktów, które zapewniają klientom wymierne korzyści w zakresie zrównoważonego rozwoju: wydajność, sprawność energetyczną i redukcję kosztów w całym cyklu życia produktów”
Zeba Usmani Eco-Design Engineer, dział Atlas Copco MVI Industry
Projektowanie ekologiczne wymaga uwzględnienia szeregu istotnych kwestii środowiskowych w całym cyklu życia produktu — od produkcji przez użytkowanie aż po recykling lub utylizację:
Produkcja
- Używanie trwałych materiałów o mniejszym negatywnym wpływie na środowisko
- Zmniejszenie ilości materiałów używanych w procesie produkcyjnym
- Stosowanie materiałów pochodzących z recyklingu i prostych w recyklingu
- Zmniejszenie wykorzystania zasobów, np. energii, w procesie produkcyjnym
- Ograniczenie ilości zanieczyszczeń i odpadów
Utylizacja
- Zmniejszenie wpływu dystrybucji produktów na środowisko
- Zadbanie o ograniczenie wykorzystania zasobów przez produkty na etapie użytkowania
- Zadbanie o ograniczenie ilości zanieczyszczeń i odpadów generowanych przez produkty na etapie użytkowania
- Zoptymalizowanie funkcjonalności produktów i zapewnienie ich efektywnego, zgodnego z oczekiwaniami działania
Recykling lub utylizacja
- Umożliwienie i uproszczenie ponownego wykorzystania oraz recyklingu
- Zmniejszenie wpływu utylizacji na środowisko
Klucz Tensor ITB-A
Przykładem dostępnego na rynku narzędzia montażowego, które charakteryzuje się pełną zgodnością z koncepcją projektowania ekologicznego, jest bezprzewodowy klucz kątowy Tensor ITB-A firmy Atlas Copco.
„Ambicją firmy Atlas Copco jest zmniejszenie całkowitego śladu węglowego produktów, np. wytwarzanych pojazdów. Dlatego duże znaczenie mają dobór materiałów, możliwość recyklingu, trwałość i energooszczędność naszych rozwiązań i narzędzi montażowych. To coś, na czym od dawna koncentrujemy swoje wysiłki” — mówi Zeba Usmani.
Tensor ITB-A to gama ręcznych narzędzi akumulatorowych, które dzięki wysokiej sprawności energetycznej i łatwości demontażu oraz recyklingu mają o 62% niższy ślad węglowyw porównaniu z modelami poprzedniej generacji. Narzędzia te są także inteligentne, ponieważ korzystają ze wspólnego dla całej serii zintegrowanego sterownika, który nimi zarządza i zapewnia ich integrację w czasie rzeczywistym z systemem produkcyjnym. Dzięki temu w fabrykach potrzeba mniej sprzętu i zmniejsza się zużycie energii.
„Konstrukcja ze zintegrowanym sterownikiem eliminuje negatywny wpływ na środowisko i klimat w całym łańcuchu dostaw — od etapu produkcji po fazę transportu fizycznych sterowników. Ponieważ klucz Tensor ITB-A zużywa mniej energii podczas pracy, maleją zarówno koszty klienta, jak i jego ślad węglowy. Co równie ważne, 34% materiałów, z których powstaje narzędzie, pochodzi z recyklingu” — informuje Zeba Usmani.
