Bagaimana Fungsi Kompresor pada Aplikasi Fermentasi?
Apa itu Fermentasi dan Bagaimana Proses di Baliknya?
Sudah banyak pembuatan bahan makanan yang menggunakan proses bioteknologi, salah satunya adalah proses fermentasi. Pada umumnya proses pengembangbiakan bakteri dengan pada proses fermentasi terbagi menjadi 2 kategori: aerob dan anaerob. Aerob adalah bakteri yang membutuhkan oksigen untuk prosesnya berkembang biak (contoh: ragi roti, bir, penisilin), sedangkan bakteri anaerob tidak membutuhkan oksigen pada proses pengembangbiakannya (contoh : yoghurt, tahu). Proses fermentasi biasanya dilakukan dengan sistem batching (bertahap). Pada umumnya para produsen makanan memiliki “resep” atau formula tersendiri untuk membuat produk unggulan mereka. Meski dengan bahan yang sama, komposisi antara udara dan bakteri, waktu, dan tambahan zat lain akan memengaruhi jenis ataupun kualitas produk hasil proses fermentasi.
Apa Fungsi Kompresor dan Blower pada Proses ini?
Pada proses fermentasi menggunakan bakteri aerob, suplai kebutuhan udara menjadi kunci utama keberhasilan proses fermentasi ini. Tekanan udara yang dibutuhkan pada proses ini bergantung dari jenis bakteri yang digunakan, tetapi pada umumnya berkisar antara 0.6 - 2.5 bar(g). Ada 2 parameter penting yang harus dikontrol untuk mendapatkan proses yang tepat: pressure (tekanan) dan flow (aliran). Selain itu, pengaturan jumlah volume dan tekanan udara pada proses fermentasi ini harus disesuaikan dengan fase/waktu proses fermentasi yang berjalan, sehingga kecenderungannya proses ini membutuhkan pressure dan flow yang berbeda pada setiap fase.
Bagaimana Cara Mengatur Pressure dan Flow Pada Saat Bersamaan?
Menentukan tekanan dan aliran udara yang dibutuhkan dalam proses fermentasi juga perlu disesuaikan metode yang Anda gunakan. Perhatikan kedua hal berikut ini:
Sistem Fermentasi Konvensional
Pada sistem fermentasi yang konvensional, pada umumnya control valve menjadi alat utama untuk mengatur suplai udara yang dimasukan ke dalam tanki fermenter. Dengan metode seperti ini, ada beberapa kelebihan dan kekurangan, antara lain:
(+) Biaya instalasi sederhana
(+) Biaya investasi cenderung lebih rendah
(-) Suplai udara tidak presisi, tergantung dari berapa proses yang dijalankan pada saat yang bersamaan
(-) Terjadi pemborosan energi, karena pada fase awal umumnya proses fermentasi membutuhkan udara yang cenderung sedikit
(-) Proses cleaning atau proses peralihan antar batch tidak dapat dilakukan secara parallel karena dapat mengganggu proces yang lainnya.
Sistem Fermentasi Modern
Tangki fermentasi biasa dipisahkan secara mandiri, sehingga 1 tanki dan tangki yang lain dapat melakukan proses yang berbeda dan terganggu satu-sama lain. Untuk mengatur jumlah udara yang masuk ke dalam tangki fermenter, kompresor VSD dan juga blower sering kali digunakan untuk memenuhi kebutuhan ini. Sehingga beban daya atau konsumsi listrik dari compressor sesuai dengan jumlah dan tekanan udara yang dibutuhkan. Berikut kelebihan dan kekurangan sistem ini:
(+) Lebih hemat energi
(+) Setiap proses fermentasi dapat diatur dengan presisi, sehingga kualitas produk menjadi lebih baik (bisa diatur dari sisi flow maupun tekanan).
(+) Memiliki unit backup
(+) Setiap proses dapat dilakukan secara independent sehingga total production time dapat di optimalkan
(-) Biaya investasi awal yang lebih besar
Mengenai metode mana yang lebih baik, kami merekomendasikan Anda menggunakan sistem yang kedua karena biaya listrik untuk menghasilkan udara pada proses fermentasi hampir 65% dari total biaya operasi semua pabrik fermentasi. Oleh karena itu, memiliki solusi kompresor atau blower yang hemat menjadi sangat penting.
Atlas Copco memiliki solusi menggunakan ZB (sentrifugal turbo VSD), ZS (screw blower), dan juga ZE/ZA (low pressure screw compressor). Semua solusi dari Atlas Copco merupakan solusi oil free class 0 8573-1:2010. Selain itu, unit tersebut sudah mendapat sertifikat food safety ISO22000, jadi Anda bisa lakukan proses fermentasi secara aman, mendapat produk berkualitas dengan biaya operation yang rendah dengan Atlas Copco.
