System lokalizacji przemysłowej do linii ruchomych może obsługiwać całą linię lub wybrane części linii. Jest to proste rozwiązanie firmy Atlas Copco, które minimalizuje konieczność poprawek i ułatwia zrównoważenie linii. W jakim celu? Oczywiście, aby zaoszczędzić czas, zredukować niepotrzebne koszty i zwiększyć wydajność.
Coraz większa liczba producentów samochodów i innych firm z branży wytwórczej stosuje w produkcji narzędzia bezprzewodowe, które zapewniają swobodę działania. Użycie narzędzi akumulatorowych pociąga jednak za sobą pewne wyzwania — nie są fizycznie połączone z konkretnym stanowiskiem i mogą być przenoszone po całym zakładzie. Mogą się zdarzać błędy i do pracy przy produktach na linii mogą być używane niewłaściwe narzędzia, co prowadzi do przestojów i frustracji.
Od pewnego czasu zdajemy sobie sprawę z tego problemu i w 2019 roku wprowadziliśmy skuteczne rozwiązanie do lokalizacji narzędzi. Rozwiązanie o nazwie Industrial Location Tethering (ILT) tworzy „wirtualny przewód”, który zastępuje przewód narzędzia i przywiązuje je do określonego stanowiska lub obszaru.
Na systemie ILT oparty został system lokalizacji przemysłowej do linii ruchomych — ILM. To najnowszy produkt w ofercie rozwiązań do stanowisk pracy. Może obsługiwać całą linię produkcyjną lub jej wybrane części, a nawet umożliwia zdefiniowanie mniejszych obszarów w obrębie stanowiska. ILM oferuje wszystkie funkcje systemu ILT, a do tego zapewnia obsługę linii ruchomych, które wykorzystywane są na przykład w sektorze motoryzacyjnym.
Łatwa instalacja i konfiguracja
System ILM nie wymaga serwera, więc instalacja i konfiguracja jest stosunkowo prosta. Można rozpocząć od jednego lub wielu stanowisk, a następnie w razie potrzeby rozszerzać system. System ILM składa się z punktów zakotwiczenia ILM i znaczników ILM. Dostępne są dwa tryby pracy (podstawowy i zarządzany), których można używać w zależności od potrzeb przy użyciu tego samego sprzętu.
Punkty zakotwiczenia ILM i znaczniki ILM
Każdy punkt zakotwiczenia ILM pełni funkcję punktu odniesienia do lokalizacji przy użyciu ultraszerokopasmowej łączności radiowej. Wykorzystuje zasilanie 24 V lub przez kabel Ethernet (PoE). W razie potrzeby możliwe jest podłączenie do systemów zewnętrznych za pośrednictwem sieci zakładowej.
Znaczniki ILM są zasilane bezpośrednio z narzędzia. Dioda LED stanu pokazuje, kiedy narzędzie znajduje się w obszarze „aktywnym”. Aby ułatwić integrację, wprowadzono możliwość bezpośredniej komunikacji z narzędziem poprzez symulowanie drugiego wyzwalacza uruchamiania przez gdy znacznik narzędzia. Nie są wymagane żadne interfejsy oprogramowania, a system można również podłączyć bezpośrednio z użyciem protokołu Open Protocol.
Znaczniki i punkty zakotwiczenia komunikują się ze sobą za pośrednictwem technologii radiowej UWB, która nie zakłóca działania sieci Wi-Fi i Bluetooth w zakładzie.
Zalety ILM w porównaniu z innymi podobnymi systemami
Tryb podstawowy: efektywne rozwiązanie do linii przesuwających się krokowo
Tryb podstawowy to rozwiązanie „plug-and-play”, które podczas instalacji wymaga jedynie minimalnego wysiłku. Nie trzeba dokonywać pomiarów infrastruktury, konfigurować punktów zakotwiczenia ani używać dodatkowych kabli do przesyłu danych lub synchronizacji. Wystarczy skonfigurować znaczniki i podłączyć zasilanie 24 V.
Tryb podstawowy ILM daje pewność, że narzędzie będzie działać tylko we właściwym obszarze. Można także na przykład rozróżnić prawą i lewą stronę linii. Dokładność w trybie podstawowym wynosi 20–50 cm, a dzięki funkcji wykrywania orientacji narzędzia system ILM może w niektórych przypadkach również zapewnić dokręcanie odpowiedniego połączenia.
Tryb podstawowy opiera się na pomiarze odległości i wykorzystuje wiele punktów zakotwiczenia. Wystarczy rozmieścić punkty zakotwiczenia w odpowiednich miejscach i za pomocą interfejsu sieciowego ILM „zaprogramować” w każdym znaczniku narzędzia odległość od punktu zakotwiczenia, w jakiej narzędzie może być uruchomione.
W tym celu wystarczy umieścić narzędzie w odpowiednim miejscu i nacisnąć „Teach” (Programowanie). Można zdefiniować do 8 obszarów, np. w celu pokrycia boku samochodu. Równoważenie linii, zmiana zaprogramowanych wartości i ponowna konfiguracja znaczników narzędzi dla różnych wariantów produktu lub nowej linii może przebiegać szybko i łatwo.
Tryb zarządzany: najlepszy wybór do linii ruchomych
W celu dokładniejszego określenia obszarów włączenia i wyłączenia narzędzia rozwiązanie można rozszerzyć do trybu zarządzanego, który zapewnia dokładność do 10 cm. W tym trybie system lokalizacji może wysłać pozycję i orientację narzędzia (współrzędne XYZ) do komputera głównego lub interfejsu serwera.
Tryb zarządzany instaluje się z taką samą łatwością, jak tryb podstawowy. Wystarczy dodać możliwość pomiaru pozycji punktu zakotwiczenia ILM. Wszystkie interfejsy sterownika danych i narzędzia są takie same, jak w trybie podstawowym.
System ILM można rozbudować z trybu podstawowego do trybu zarządzanego. Tryb zarządzany umożliwia wizualizację położenia znacznika na komputerze PC lub serwerze w czasie rzeczywistym, co czyni ILM wydajnym rozwiązaniem do śledzenia narzędzi na ruchomych liniach produkcyjnych.
