미래형 경량 전기차

기후 변화에 대처하는 부단한 노력이 자동차산업에 큰 영향을 미치고 있습니다. 배터리 기술의 비약적인 발전이 정부에서 주동하는 다양한 계획과 결합하여 화석 연료에서 전기차로 변화를 이끌고 있습니다.또 다른 중요한 목표는 차량 무게를 줄이는 것입니다. 기존 자동차의 경우, 무게가 CO2 배출량을 줄이는 핵심 요인입니다. 자동차가 무거울수록 연료가 더 많이 소모됩니다. 전기차의 경우 주행 거리가 중요하고 배터리 무게가 상당하므로 전기차를 최대한 가볍게 만드는 방법을 찾는 것도 큰 인센티브로 작용합니다. 이러한 두 가지 요인 모두 알루미늄, 탄소 섬유 복합재 및 고등급 강철 등 경량 소재 사용을 증가시킵니다.

기술의 미완성 상태란 새로운 개념과 모델이 항상 개발되고 있다는 것을 의미합니다. 기업에서는 생산 라인을 빠르게 변경하거나 조정할 수 있는 더 작고 더 유연한 공장에 투자합니다.아트라스콥코 산업용 공구 사업부의 Nicklas Tibblin 마케팅 담당 부사장은 “자동차산업의 고객이 공정과 기법 개발이라는 중대한 과제를 마주하고 있다는 것을 잘 알고 있습니다”라고 말합니다. “유연성을 달성하려면 장비의 변경을 최적화해야 합니다. 하드웨어를 최대한 제거하는 것이 좋습니다. 배터리로 구동하는 아트라스콥코의 공구 제품군을 도입하면 컨트롤러가 사라지므로 고객이 훨씬 더 빠르고 쉽게 전환할 수 있습니다. 또한, 당사에서 제공하는 연결된 스마트 공구로 일을 순서대로 수행할 수 있으므로 작업자가 새로운 공정에 빠르게 적응할 수도 있습니다.”

또한, 신소재 사용 증가는 자동차 제조업체에서 새로운 조립 공정을 도출해야 한다는 것을 의미합니다. 안전한 방법으로 강철을 알루미늄에 접합하고 복합재를 알루미늄에 고정하려면 새로운 장비와 솔루션이 필요할 수 있습니다. 일단 고강도 강철과 초고강도 강철을 고강도 알루미늄에 접합하는 새로운 리벳 및 리베팅 방법에 초점이 맞춰지고 있습니다. 아트라스콥코 산업용 공구 사업부의 Andreas Kiefer 비즈니스 개발 담당 부사장은 “추세 변화에 따라 R&D를 빠르게 조정하는 것이 중요합니다”라고 말합니다. “접합과 체결 기술의 원스톱 쇼핑이 가능하다는 것이 당사의 장점입니다. 당사에서는 해당 기술을 모두 다루며 이 분야에서 엄청난 경험과 지식을 보유하고 있습니다. 고객의 전체 공정을 이해하므로 연구개발 단계에서도 지원할 수 있습니다.” 고강도 6000시리즈 알루미늄 합금의 3층 또는 4층 리베팅용으로 개발한 완전한 관형 리벳이 주력 기술입니다. 너비가 더 좁은 플랜지를 접합하여 사용하는 금속판의 양을 줄이고 캐빈 내부 공간을 늘리는 직경이 더 작은 리벳과 같은 더 넓은 범위의 접합 솔루션으로 현재 관형 리벳 제품군을 확장하고 있습니다. 기존 용접에 추가로 사용하여 자동차의 전체 무게를 줄일 수 있는 접착제 본딩 기술을 선도하는 전문 지식도 하나의 예입니다. 전동 파워 트레인의 등장으로 배터리 제조 및 조립과 관련된 새로운 접합도 필요해지고 있습니다. 배터리가 차량 구조에 통합되면서 리튬이온 셀 조립에서 안전이 중요해지고 있습니다. 조립 공정의 모든 단계에서 안전한 스마트 접합 기술을 사용해야 합니다.“배터리 팩 내 모든 접합 유형을 처리하는 혁신적인 방법을 아트라스콥코에서 찾았습니다”라고 Tibblin은 말합니다. “이 방법으로 고객과 함께 직접 작업할 수 있다는 것이 당사의 최대 강점 중 하나입니다. 당사는 고객의 조립 공정에 익숙하고 모범 사례를 알며 생산에 필요한 여러 가지 지식을 제공할 수 있습니다.”