PCB montajında oksijen yerine azot kullanılması, düşük oksit düzeyleri ve inert özellikleri ile minimum ısı ve cüruf oluşumu gibi birçok avantaj sunar. Bu makalede, özellikle hava (ve içerdiği oksijen) kullanılmamasının nedenlerini açıklıyoruz.
Baskı devre kartı (PCB) üretiminde kullanılan yeniden akış, dalga ve selektif lehimleme için hava yerine azotu seçmenin nedenleri hakkında bilgi edineceksiniz. Doğru tür, PCB üretiminde delikten montaj teknolojisi (THT) veya yüzey montajı teknolojisi (SMT) kullanımına bağlıdır. Bu makalede ikisi arasındaki farklar hakkında bilgi edinebilirsiniz.
Şimdi, oksijenin PCB montajında nasıl korozyona yol açtığını ve bunun ardından neden azotun kullanıldığı hakkında daha fazla bilgi edinelim. Ayrıca sahada azot üretiminin avantajlarını kısaca ele alalım. İlgili bilgileri aşağıda bulabilirsiniz.
PCB montajında korozyonu önleyin
PCB'ler büyüyen elektronik üretimi hizmetleri (EMS) pazarı için elektronik ürünlerin üretiminde ayrılmaz bir parça olduğundan en iyi uygulamaların izlenmesi önemlidir. Buna lehimlemede oksijen, dolayısıyla oksitler içeren basınçlı hava kullanmamak da dahildir. Oksidasyon, cürufa neden olabilir.
Cüruf, lehimleme prosesi sırasında oluşabilen kirlilik yaratan bir malzemedir. Cüruf PCB'deki bileşenler arasındaki iletişimi kesebilir. Ayrıca zayıflamış lehim bağlantıları da cüruftan kaynaklanabilir. Bu ve bunun gibi birçok neden, oksijen varlığının önlenmesini önemli hale getirir.
Bahsetmeye değer başka bir nokta da oksitlerin lehim uçlarının bütünlüğünü etkileyerek üretim kalitesini olumsuz etkilemesidir. EMS sektörü daha rekabetçi hale gelirken işletmenizin itibarına zarar vermek istemezsiniz.
Neden azot kullanılır?
Yukarıda da belirtildiği gibi PCB'ler EMS pazarının önemli bir parçasıdır. EMS şirketleri orijinal ekipman üreticileri (OEM'ler) için ürünler geliştirirler. Bunlar, tüm bileşenleri tamamlanmış bir ürüne mükemmel bir şekilde yerleştiren ve tüm montajı gerçekleştiren şirketlerdir. Örnek olarak, bir elektrikli araç (EV) markası OEM olarak kabul edilir.
EMS şirketleri montaj için en iyi koşulları sağlamak ister. Azot, aşağıdaki nedenlerden dolayı bunu sağlar.
- Yeniden akış ve dalga lehimleme için lehimde ıslanmayı iyileştirir
- Yeniden akış ve dalga lehimlemede genel lehimleme kusurlarını azaltır
- Yeniden akış ve dalga lehimlemede sahip olma maliyetini azaltır
- Daha geniş proses penceresi
- Verimliliği artırır
Fark edeceğiniz üzere yeniden akış ve dalga lehimlemeden bahsettik. Bunlar, sırasıyla SMT ve THT için yaygın olarak kullanılır. Selektif lehimleme ise dalga lehimlemeye benzerdir, THT için de kullanılır. Yeniden akış ile dalga/selektif arasındaki temel farklılıklar, yeniden akış sırasında lehim yapışkanının sertleşmesidir. Dalga ve selektif lehimlemede lehim, PCB üzerinden geçer.
Bu prosesler optimum koşullar gerektirdiğinden flaks hareketini artırmak için lehimin ıslak olması gerekir. Bu, kusurların azalmasını ve daha iyi bağlantı kalitesi elde edilmesini sağlar. Ayrıca azot daha az cüruf ürettiğinden daha az tekrar işlem gerekir, bu da maliyetleri düşürür. Yüksek kaliteli azotla işinizi ilk seferde doğru şekilde halledebilirsiniz.
Sahada azot üretimi ile yüksek kaliteli PCB'ler
Azot kaynağınızı kontrol etmenin en iyi yolu sahada azot üretimidir. Üretim için gerekli debi ve saflık gibi koşulları belirlemenizi sağlar ve her zaman elinizin altında hazır gaz bulunur.
Ayrıca, kamyonlarla teslimi planlamanız gerekmeyeceği ve kendi prosesiniz için en uygun saflığı elde edeceğiniz için gaz maliyetiniz de düşer.
Optimum performans için Basınç Salınımlı Adsorpsiyon (PSA) teknolojisini kullanan bir jeneratör düşünebilirsiniz.
Azot Üretimi hakkında daha fazla bilgi edinmek mi istiyorsunuz?
Azot üretimi hakkında daha fazla bilgi için e-kitabımızı okuyun:
Size yardımcı olmak için buradayız
Daha fazla yardım ister misiniz? Aşağıdaki düğmeye tıkladığınızda uzmanlarımızdan biri kısa süre içinde sizinle iletişime geçecektir.
