電気自動車バッテリー生産の未来を推進

毎年、既存の自動車メーカーと新規ブランドの両方から新しい電気自動車モデルが市場に投入されています。 

電動化を取り巻く産業全体、特に電気自動車の中核であるバッテリーは、刻一刻と変化しています。必要な走行距離を伸ばし、充電時間を最小限に抑えるという課題は、継続的に重要性が増加しています。

円筒形セル、角柱状セル、パウチセルなど、数多いバッテリーセルの種類が、生産プロセスに影響を与えています。

バッテリーの重量を大幅に削減し、生産プロセスを最適化してグローバルに拡張する必要があります。さらに、製品や利用可能なリソースの変化に応じて、設計全体が常に適応しています。

0-1. セルコンポーネントとセル検査
検査システムを使用して、プロセスの初期段階であらゆる種類のバッテリーセルとバッテリーコンポーネントの製品品質を監視することで、生産におけるリソースとコスト効率を保証します。システムオペレータにプロセスと製品品質に関する情報を提供し、最適化の可能性を強調します。

2. セルスタックの組立
円筒形セルと角柱状セルには、さまざまな生産方法が必要です。セル結合用のディスペンシングシステムとモジュール組立用のセルフピアシングリベットシステムの完全な組み合せにより、品質が向上します。たとえば、2材料系材料（2C）を使用したセル結合です。円筒系セルでは、マルチドットディスペンシングによる低粘度材料を用いた側壁の接着が最適な選択です。

3. モジュールの組立
セルを配置した後、モジュールを囲む堅牢なフレームが必要です。

4. バッテリートレイの組立
組み立てたバッテリーモジュールは、バッテリートレイに正しく配置する必要があります。バッテリーが最適な性能を発揮できるようにするには、高品質のトレイが不可欠であり、車両全体に構造的安定性をもたらします。

5. 温度管理
バッテリーの熱を管理するには、熱伝導性材料が必要です。トレイの詳細な確認と適切な材料計算により、ディスペンシングシステムによるギャップフィラーの最適な塗布による適切な形状作成が可能になります。

バッテリーには、高電圧から作業者を保護し、重大な傷害を引き起こす恐れのある短絡や接地を防止するために、絶縁ソケットなどの新しい技術イノベーションが必要です。

カバーを取り付ける前に、バッテリートレイが正しく密閉されていることを確認することが、バッテリー取り付けの重要な部分です。また内部および外部の空気を適切に分離するに、熱を生じないまたは使わない精密なソリューションが必要です。