Pressemitteilung: Daten sind das neue Gold

Darum ging Atlas Copco Tools nach dem erfolgreichen Vorjahresdebut in die Zweitauflage seiner großen Roadshow zum Thema Smart Connected Assembly (SCA). Dem Titelzusatz `Powered by Data´ folgend, präsentierte die Veranstaltungsreihe ein datengestütztes ganzheitliches Konzept weit über das 2018 vorgestellte Industrie-4.0-Angebot für die Schraubtechnik hinaus. Gemeinsam mit der Konzernschwester Atlas Copco Industrial Assembly Solutions (IAS) wurde im September das vollständige Fügetechnik-Portfolio für die vierte industrielle Revolution ausgerollt. Wer das 38-Tonnen-Messemobil besuchte, gewann einen tiefen Einblick in die smarte Montagewelt der Zukunft. In der generieren die intelligenten Werkzeuge und Lösungen von Atlas Copco kontinuierlich Daten, die unter Zuhilfenahme von Data Analytics und Machine Learning ausgewertet und angewendet werden.

Hunderte Besucher in Belgien, den Niederlanden und im deutschsprachigen Raum wollten mehr erfahren und kamen zu den insgesamt 44 branchenübergreifenden Veranstaltungen an 17 Orten. Gerne nutzten sie das Angebot eines intensiven Austauschs unter Fachleuten und ließen sich von dem enormen wirtschaftlichen Potenzial, das in unaufbereiteten Produktionsdaten ungenutzt schlummert, inspirieren.

Nachhaltiges Produzieren beginnt bereits in der Planungsphase. Jedes Produkt, das einmal gefertigt wird, startet beim Design. Schon hier, lange vor der eigentlichen Produktion und räumlich zumeist von ihr getrennt, können Informationen gesammelt werden, mit denen sich der Kundenprozess unterstützten lässt. So kann Atlas Copco beispielsweise für eine ausgewählte Verbindungsart das produktivste oder ergonomischste Verfahren ermitteln und in Echtzeit auf das Verhalten ähnlicher Komponenten und Materialien zu Vergleichszwecken zurückzugreifen, noch bevor der erste Prototyp gebaut ist. Der digitale Zwilling im Tech-Center des Herstellers oder in unserem Innovation Center bei IAS in Bretten definiert ein Produkt inzwischen so weit, dass wir gemeinsam mit den Entwicklern unserer Kunden Zugänglichkeitsprüfungen vornehmen, Anpassungen vorschlagen und komplexe Erprobungen konkret durchführen können.“

Moderne Serienfertigungen wenden heute vermehrt alternative Fügeverfahren an. Das klassische Punktschweißen von Stahl im Fahrzeugbau und die Schraubtechnik werden um neue Technologien und Werkstoffe ergänzt. Bestimmte Strukturen und Gewichtsreduzierungen bei gleich hoher Stabilität lassen sich überhaupt erst erzielen, wenn Bauteile zunehmend auch verklebt, durch Stanznietverfahren oder auch das Fließlochschrauben zusammengefügt werden. Diese neuzeitlichen Verfahren hat Atlas Copco in seinem Portfolio und rundet sie um optische Systeme zur automatisierten, visuellen Qualitätsüberwachung ab. Der virtuelle Bodyshop im Show-Truck führte die Anwendung der hybriden Fügeverfahren im Karosseriebau mit einem hohen Automatisierungsgrad eindrucksvoll vor und die Wiederverwendung der Daten aus der Prototypenstation wurden auch in einer realen Sitzfertigung praxisnah wiedergegeben. Hier wird der Mitarbeiter von einer sogenannten Error-Proofing-Lösung sicher durch den Fertigungsprozess geleitet. Diese steuert die einzelnen Schritte und realisiert damit einen Poka-Yoke-Prozess, der Fehler durch technische Vorkehrungen sofort aufdeckt und verhindert.

„Wir können unser umfassendes Wissen in Bezug auf die Anwendung aus der Schraubtechnik auf die anderen Fügetechniken übertragen. Das Importieren und Analysieren von Daten aus der Design- und Prototypenphase in die Serienfertigung versetzt uns in die Lage, für praktisch alle Werkstoffpaarungen die jeweils beste Fügelösung anzubieten“, wiederholt Appiß sein Credo vom Datensammeln, -analysieren und –nutzbarmachen. Smart Connected Assembly könne in allen Fertigungsbereichen etwaige Qualitätsprobleme frühzeitig erkennen, Einsparpotenziale identifizieren und den technisch optimalen sowie wirtschaftlichsten Einsatz des jeweiligen Verfahrens gewährleisten. „Durch datengestütztes zentrales Produktionsmanagement ermöglichen wir die globale Implementierung standardisierter Prozesse. Multinational tätige Hersteller können in derselben hohen Qualität an jedem Standort der Welt nach einheitlichen Standards produzieren. Und sollte während der Montage doch einmal ein Fehlerfall auftreten, kann der Reparatur- oder Nacharbeitsprozess direkt angestoßen werden. Alle Systeme sind miteinander vernetzt und übermitteln in Echtzeit die entsprechenden Daten an jeden gewünschten Punkt auf der Erde.“

Außergewöhnlich stark wirkt das SCA-Konzept auch auf den Servicebereich, dessen Bedeutung künftig noch weiter wachsen wird. Datengestützte Analysen zeigen Optimierungspotenziale in den Bereichen Instandhaltung, Verschraubungsprozesse und selbst im Feld der gezielten Mitarbeiterqualifikation auf. Produktionsausrüstungen, Steuerungen und Werkzeuge kommunizieren kontinuierlich und in Echtzeit Produktionsdaten, welche analysiert und interpretiert werden, um frühzeitig Handlungsbedarf über eine Service-App aufzuzeigen. „Das Dashboard dieser App macht den Zustand der Produktionsmittel völlig transparent und die durch ‚Machine Learning‘ gestützte Datenanalyse befreit von fixen Wartungsintervallen. Produktions- und Instandhaltungsverantwortliche werden im Falle von Trends oder Abweichungen direkt benachrichtigt.

Für das industrielle Qualitätswesen eröffnen sich durch die intensivierte Erfassung und Auswertung von Daten ebenfalls außerordentliche Möglichkeiten. Die auf der Roadshow gezeigte Quality-Assurance-Plattform bindet Qualitätsprozesse in die intelligent vernetzte Montage ein. Sie führt das Personal in definierten Schritten durch die Prüfprozedere und eliminiert zugleich die Gefahr von menschlichen Übertragungsfehlern, wie sie bei Prüflisten oder Excel-Tabellen immer gegeben ist.

Durch die wiederkehrende Nutzung frühzeitig gewonnener Daten und das stetig engere Zusammenwirken von Software- und Hardwarelösungen über alle Ebenen hinweg liefert Atlas Copco als strategischer Partner messbare Mehrwerte für seine Kunden. In der Erfassung und Auswertung aller verfügbaren Informationen in einem Datencenter sieht Henning Appiß den wahren Schlüssel zum Erfolg von Industrie 4.0. „Die fortschrittliche Verwendung dieser Daten ist nicht das Endziel, sondern der Einstieg in die Zukunft der Montage!“