Der Umstieg von einem Kompressor mit fester Drehzahl zu kleinen VSD-Modellen bringt Einsparungen von über 30 % mit sich

Fazit:

Der Kunde

Ein Hersteller hochwertiger Fräs- und Bohrwerkzeuge

Die Herausforderung

Trockene und sehr saubere Druckluft muss so kostengünstig wie möglich an verschiedene Stellen in einer dezentralen Produktionsanlage geliefert werden.

Lösung und Ergebnis

Durch die Verteilung von 6 kleineren GA-Kompressoren mit variabler Drehzahlregelung (VSD) im gesamten Werk konnte das Unternehmen seinen Energieverbrauch um mehr als 30 % senken.

Der Kunde und die Herausforderung

Ein Unternehmen für hochwertige Hartmetall-Fräs- und Bohrwerkzeuge benötigt eine zuverlässige Versorgung mit trockener und sehr sauberer Druckluft im gesamten Werk. Ein zentraler Kompressorraum würde viele Rohrleitungen, einen höheren Druck und somit auch höhere Energiekosten mit sich bringen.

Aus diesem Grund wollte das Unternehmen an allen Stellen, an denen Druckluft benötigt wird, Kompressoren installieren. Um die Effizienz zu steigern und die Produktion nachhaltiger zu gestalten, sollte die Abwärme der Luftverdichtung zurückgewonnen werden.

Lösung und Ergebnisse

Milling tools_Energy cost savings case study_D2.1

Atlas Copco schlug die Installation von sechs kleineren, effizienten Kompressoren an verschiedenen Einsatzorten vor.

Insgesamt sind das also sechs Maschinen mit variabler Drehzahlregelung. Die kleinsten, fünf GA 18 VSD⁺ FF-Kompressoren (jeweils mit einer Leistung von 18 kW), ersetzten einen Kompressor mit fester Drehzahl, der viel Energie verschwendet hat. Der größte ist ein GA 37L VSD⁺ FF, der einen GA 45 mit fester Drehzahl ersetzt. Allein diese Einheit spart dem Unternehmen 19.500 € pro Jahr.

Das „FF“ im Produktnamen weist darauf hin, dass es sich um ein „Full-Feature“-Modell handelt, d. h., dass ein Kältemitteltrockner, ein Druckluftfilter und ein Kondensatablass bereits in diese Plug-and-Play-Kompressoren integriert sind. Das spart wertvollen Stellplatz im Werk.

Für eine noch umweltfreundlichere und kostengünstigere Produktion nutzt das Unternehmen die Abwärme aus dem Verdichtungsprozess, um seine Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude im Winter warm zu halten.

Durch die Nutzung des Energierückgewinnungssystems von Atlas Copco kann das Unternehmen seine Heizkosten erheblich senken. Die beim Verdichtungsprozess zurückgewonnene Wärme wird verwendet, um das Wasser für die Zentralheizung aufzuheizen. Durch den Einsatz von Technologie zur Energierückgewinnung können Unternehmen bis zu 80 % der investierten Wellenleistung zurückgewinnen.

Insgesamt haben diese Maßnahmen die Energiekosten des Unternehmens um ein Drittel gesenkt und damit 67.321 € pro Jahr eingespart (ausgehend von einem Strompreis von 0,21 € pro kWh). Aber die Kompressoren von Atlas Copco bieten nicht nur Effizienz, sondern auch die trockene und sehr saubere Druckluft, die das Unternehmen für seine verschiedenen Produktionsverfahren benötigt.

Darüber hinaus hatte das Unternehmen auch Anspruch auf staatliche Fördergelder, die einen Großteil der Investitionskosten abdecken.

	Von GA 18 FF zu GA 18 VSD⁺ FF	Von GA 45 FF zu GA 37L VSD⁺ FF
Energieeinsparungen	32,23 %	31,73 %
Kosteneinsparung pro Jahr	47.775 €/Jahr	19.546 €/Jahr
Gesamtkosteneinsparungen pro Jahr	67.321 € pro Jahr