Wie kann ich die Kosten für Druckluft senken?

Wenn Ihre Druckluftanlage bereits seit mehreren Jahren ihren Dienst tut, lohnt es sich, die aktuelle Performance einmal genauer unter die Lupe zu nehmen. Denn bei sinkender beziehungsweise mangelhafter Effizienz der Druckluftversorgung addieren sich auf der anderen Seite Kosten, die Sie vermeiden können. Mit verschiedenen Maßnahmen können Sie gegensteuern und Ihre Station wieder fit machen: durch eine Generalüberholung einzelner Maschinen, durch die Ergänzung eines Kompressors mit Drehzahlregelung übergeordneten Steuerung oder einer Wärmerückgewinnung sowie durch den Einsatz effizienterer Technik zur Druckluftaufbereitung und die Überprüfung des Leitungsnetzes. Alle diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Betriebskosten zu senken – womit auch die Lebenszykluskosten insgesamt, zumindest bezogen auf die erzeugte Druckluftmenge, geringer werden.

Mit zunehmender Betriebsdauer einer Druckluftanlage sinkt deren Effizienz, nach vielen Jahren entspricht sie nicht mehr dem aktuellen Stand der Technik. Das liegt zum einen an den beginnenden Verschleißerscheinungen der Hauptkomponenten im Kompressor; die können von einer regelmäßigen Wartung hinausgezögert, aber nicht gänzlich verhindert werden. Zum anderen kommen aktuelle technische Innovationen bezüglich Verdichtungstechnik, Antrieb, Motoren oder Software in jahrzehntealten Maschinen noch gar nicht zum Einsatz. Der zweite Faktor, der die Effizienz einer Druckluftanlage über die Jahre mindern kann, ist eine veränderte Bedarfssituation auf der Produktionsseite, an die die Druckluftversorgung nur ungenügend angepasst wurde. Mit der Generalüberholung eines Kompressors oder der Nachrüstung einzelner Komponenten, etwa einer übergeordneten Steuerung, holen Sie aus Ihrer Anlage wieder die volle Leistung heraus – und Sie halten die Lebenszykluskosten im überschaubaren Rahmen.

Denn eine ineffiziente Druckluftversorgung erzeugt vor allem eines: vermeidbare Kosten! Der Energiebedarf steigt und mit ihm die Stromkosten. Zudem sind ältere Anlagen tendenziell wartungsanfälliger, wobei sich die Kosten bei regelmäßiger Wartung auch besser planen lassen. Wird die Instandhaltung allerdings vernachlässigt, nimmt die Störanfälligkeit der Kompressoren zu, wodurch auch das Risiko teurer Produktionsausfälle steigt. Betreiber bestehender Druckluftanlagen haben eine ganze Reihe von Möglichkeiten, die Kostenschraube zurückzudrehen und die Lebenszykluskosten (TCO, Total Cost of Ownership) zu senken:

Zunächst empfiehlt sich eine Analyse der Ist-Situation, welche die meisten Kompressoren-Hersteller heute anbieten. Wie hoch ist der Druckluftbedarf auf der Produktionsseite? Wie groß ist die Leistungsaufnahme meiner (vorhandenen) Kompressoren? Und mit welchem Last-Leerlauf-Verhältnis arbeiten sie? Aus den ermittelten Werten lässt sich die Effizienz der Anlage berechnen, und es wird deutlich, ob Sie mehr als nötig für den Kubikmeter Druckluft bezahlen. Außerdem besteht die Möglichkeit, zu prüfen, ob die Druckluftqualität noch Ihren Anforderungen entspricht, und auch hier gegebenenfalls nachzusteuern.

Wer sich für das Retrofitting seines Kompressors entscheidet, dreht an drei Kostenschrauben gleichzeitig:

• Erstens sinken die Energiekosten, denn veraltete Komponenten werden gegen aktuelle Varianten und Modifizierungen ausgetauscht, die energieeffizienter arbeiten.
• Zweitens reduzieren sich nach einer Generalüberholung der Wartungsaufwand und damit die Kosten.
Und drittens wird das Risiko einer Störung deutlich verringert, Ihre Produktivität also erhöht. Darüber hinaus wird im Zuge einer Generalüberholung eines Kompressors sichergestellt, dass die von ihm erzeugte Druckluftqualität exakt Ihren Anforderungen entspricht.

Ob und wann eine Modernisierung Ihrer Druckluftstation oder konkret die Generalüberholung eines Kompressors sinnvoll ist, besprechen Sie am besten mit Ihrem Servicetechniker im Zuge eines Wartungstermins. Es lohnt sich, frühzeitig mit der Planung zu beginnen, um die Generalüberholung mit den Bedürfnissen Ihrer Produktion optimal abzustimmen und Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten. Eine gut geplante Generalüberholung berücksichtigt Ihre Fertigungsplanung, und alle benötigten Ressourcen und Komponenten stehen zur richtigen Zeit zur Verfügung – beispielsweise während eines geplanten Fertigungsstillstands. Beauftragen Sie nur Experten, die die Generalüberholung effizient, schnell und mit minimaler Ausfallzeit durchführen!

Auch sollten Sie die entstehenden Kosten rechtzeitig als Investitionsaufwand budgetieren. Je nach Alter und Zustand des betreffenden Kompressors kann eine Generalüberholung sehr teuer sein. Da hier die wichtigsten Komponenten – speziell die Verdichterstufe – ausgetauscht werden, können die Kosten etwa die Hälfte der ursprünglichen Investition ausmachen. In manchen Fällen kann es daher sinnvoll sein, alternativ über eine Neuanschaffung nachzudenken oder zumindest beide Varianten genau zu vergleichen. Wenn Sie die Generalüberholung im Voraus planen, können Sie Ihre Finanzplanung flexibel anpassen. Damit haben Sie eine bessere Kontrolle über Ihre Instandhaltungskosten beziehungsweise das Betriebsbudget. In Kombination mit einem Serviceplan können die Kosten – jedenfalls bei Atlas Copco – sogar auf mehrere Jahre verteilt werden.

Werden etwa in der Ist-Analyse hohe Leerlaufanteile der Kompressoren ausgewiesen, sollten Sie die Ergänzung eines drehzahlgeregelten Kompressors in Ihrer Druckluftstation in Betracht ziehen. Damit stimmen Sie den Bedarf und die Liefermenge optimal aufeinander ab. Diese Variante der Modernisierung bringt Ihnen energetisch am meisten, sofern Sie vorher noch keine drehzahlgeregelte Maschine in der Station hatten. Sie ist daher auch unabhängig von einer Generalüberholung zu sehen; beziehungsweise eine der beiden Lösungen kann die andere nicht ersetzen. Kompressoren mit der neuesten Technologie der arbeiten um 30 bis 50 % effizienter als schlecht ausgelastete Last-Leerlauf-Maschinen. Entsprechend verringern sich die Energiekosten für Ihre Drucklufterzeugung.

Auch der Einsatz einer übergeordneten Steuerung wirkt sich kostensenkend aus. Diese lastet die Kompressoren gleichmäßig aus und sorgt dafür, dass sie immer möglichst an ihrem optimalen, sprich wirtschaftlichsten, Betriebspunkt arbeiten. Kombiniert mit einem intelligenten Überwachungssystem, haben Sie die Performance Ihrer Druckluftversorgung immer im Blick. Veränderungen der Effizienz oder Störungen werden direkt sichtbar und können korrigiert werden. Teure Ausfallzeiten gehen gegen Null, und Ihre Produktivität steigt.

Auch die Optimierung der verwendeten Aufbereitungstechnik kann die Kosten für eine bestehende Druckluftanlage sinken lassen. So kommen beispielsweise moderne Adsorptionstrockner heute mit einem Minimum an elektrischer Energie aus, da sie für den Regenerationsprozess die Verdichtungswärme (Heat of Compression; HoC) der Kompressoren nutzen. Die Option einer Drehzahlregelung für den Motor des Trockners senkt den Energiebedarf weiter und verlängert gleichzeitig die Standzeit des Adsorbermaterials. Auch mit dem Einsatz zeitgemäßer Druckluftfilter zur Abscheidung von Staub, Aerosolen und Restöl lassen sich die Kosten drücken. Entscheidend sind hier ein geringer Druckverlust im Filter sowie eine möglichst lange Standzeit des Filtermaterials.
Kombi-Filter , die mehrere Funktionen vereinen, ermöglichen besonders geringe Druckverluste und vereinfachen parallel die Wartung.

Besonders große Einsparpotenziale verstecken sich häufig in der Druckluftverteilung . Es lohnt sich deshalb auf jeden Fall, das Leitungsnetz bezüglich Querschnitt und Verlauf zu überprüfen und hinsichtlich vermeidbarer Druckverluste zu optimieren. Auch ein Leckagemanagement zahlt sich vielfach in kürzester Zeit aus.  Lesen Sie hier ein Interview zum Thema Leckagen mit Karsten Decker, Europäischer Energieberater(IHK)

Gibt es in Ihrem Unternehmen wärmeintensive Prozesse oder eine Heizungsanlage, sollten Sie prüfen, ob Sie die Abwärme Ihrer Kompressoren dort sinnvoll nutzen können. Dies lässt sich über zusätzliche realisieren. Einige moderne Kompressoren verfügen auch bereits über alle Komponenten für eine platzsparende integrierte Wärmerückgewinnung.