เทคนิคป้องกันข้อผิดพลาด 5 อันดับแรกเพื่อบรรลุเป้าหมายคุณภาพในโรงงานผลิตของคุณตั้งแต่ครั้งแรก
ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดในการผลิตคือการไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำด้วยเหตุผลหลายประการ การข้ามขั้นตอน การใช้เครื่องมือที่ไม่ถูกต้อง และชิ้นส่วนที่ไม่ถูกต้องคือตัวอย่างที่แสดงให้เห็นว่าเพราะเหตุใดการป้องกันข้อผิดพลาดจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในกระบวนการประกอบในปัจจุบัน ความต้องการผลิตภัณฑ์แบบปรับแต่งได้ที่เพิ่มขึ้นจากผู้บริโภคคือแรงผลักดันที่อยู่เบื้องหลังอัตราความล้มเหลวนี้ เนื่องจากความซับซ้อนและความถี่ของการออกผลิตภัณฑ์ใหม่ที่เพิ่มขึ้นเรื่อยๆ คุณภาพตั้งแต่ครั้งแรกจึงกลายเป็น KPI ที่สำคัญอย่างยิ่ง โดยทั่วไปแล้วผู้ผลิตจะจำกัดความผิดพลาดของมนุษย์ด้วยการผลิตผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันทุกประการคราวละมากๆ เมื่อความซับซ้อนเพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพของโมเดลการผลิตแบบลีนและ Software Process Control (SPC) ก็เริ่มลดลง เทคนิคการป้องกันข้อผิดพลาดเพิ่มเติม เช่นคำสั่งที่พิมพ์บนกระดาษและวิธีการที่ใช้เซ็นเซอร์ฮาร์ดแวร์ที่ไม่ยืดหยุ่น แอคชูเอเตอร์ และอุปกรณ์ป้องกันข้อผิดพลาดอื่นๆ ได้เข้ามาเสริมเทคนิคเหล่านี้เพื่อจำกัดความผิดพลาดของมนุษย์ โรงงานอัจฉริยะในปัจจุบันกำลังให้ความสำคัญกับการใช้เทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 ใหม่ๆ อย่างเช่นการป้องกันข้อผิดพลาดในพื้นที่โรงงานด้วยซอฟต์แวร์ เพื่อปรับปรุงคุณภาพของสินค้าตั้งแต่ครั้งแรก ดูว่าเทคนิคป้องกันข้อผิดพลาด 5 อันดับแรกมีอะไรบ้างและ Atlas Copco สามารถให้การสนับสนุนคุณด้วยโซลูชันป้องกันข้อผิดพลาดเพื่อบรรลุกลยุทธ์ของเสียเป็นศูนย์ได้อย่างไร:
คำแนะนำแบบภาพช่วยชี้แนะผู้ปฏิบัติงานตลอดกระบวนการประกอบทีละขั้นตอนได้อย่างง่ายดาย
เคล็ดลับที่ 1: คำแนะนำแบบภาพตามทักษะของผู้ปฏิบัติงานและช่วงชีวิตของผลิตภัณฑ์คำแนะนำในการประกอบแบบโต้ตอบได้และการชี้แนะผู้ปฏิบัติงานจะเชื่อมโยงอยู่กับทุกขั้นตอนการทำงานและแสดงคำติชมแก่ผู้ปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่องตามระดับทักษะของพวกเขา ตัวอย่างเช่นผู้จัดการจะมีความสามารถในการแสดงขั้นตอนละเอียดยิบย่อยมากขึ้นสำหรับผู้ปฏิบัติงานที่เพิ่งมาทำงานในสายการผลิตได้เพียงแค่หนึ่งสัปดาห์ แต่กำหนดจุดตรวจสอบเฉพาะที่สำคัญเท่านั้นให้กับพนักงานที่มีประสบการณ์ห้าปี หลักการเดียวกันนี้ใช้กับผลิตภัณฑ์ใหม่หรือกระบวนการใหม่ในสายการผลิตเมื่อเทียบกับกระบวนการเดิมที่รู้จักดีแล้ว คำสำคัญในที่นี้คือ “โต้ตอบได้” เพื่อให้แน่ใจว่าผู้ปฏิบัติงานมีส่วนร่วมและตรวจสอบข้อผิดพลาดในทุกจุดตรวจสอบที่สำคัญของกระบวนการประกอบ จุดตรวจสอบเหล่านี้จะป้องกันไม่ให้เกิดข้อผิดพลาดหรือตรวจจับข้อผิดพลาดภายในไม่กี่วินาทีหลังจากเกิดขึ้น วิธีนี้จะช่วยลดระยะเวลาโดยรวมที่ต้องหยุดการผลิตได้อย่างมาก
หลีกเลี่ยงการประกอบชิ้นส่วนผิดที่โดยผู้ปฏิบัติงาน
เคล็ดลับที่ 2: การตรวจสอบยืนยันชิ้นส่วนเพื่อหลีกเลี่ยงกระบวนการแก้ไขงานในการผลิตการตรวจสอบยืนยันชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติจะใช้บาร์โค้ด RFID หรือระบบวิชัน เพื่อจำกัดจำนวนงานซ่อมและการเรียกคืนผลิตภัณฑ์ จำนวนรูปแบบของรุ่นเดียวกันและความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ที่เพิ่มขึ้นเรื่อยๆ มักจะก่อให้เกิดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ เช่นการติดตั้งชิ้นส่วนที่คล้ายกันผิดที่ ตัวอย่างเช่นโมดูลการควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) มีหน้าตาคล้ายกันเมื่อมองจากด้านนอก แต่ซอฟต์แวร์ภายในนั้นต่างกัน การป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการประกอบโดยการตรวจสอบยืนยันชิ้นส่วนที่สแกนเทียบกับหมายเลขชิ้นส่วนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าโดยอัตโนมัติ หรือการตรวจสอบยืนยันแบบเรียลไทม์จากใบรายการวัสดุจะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายที่เกิดจากงานแก้ไข งานซ่อม และแม้แต่การเรียกคืนได้อย่างมาก
อินเทอร์ล็อคเครื่องมือทำให้ผู้ควบคุมไม่หยิบเครื่องมือผิด
เคล็ดลับที่ 3: อินเทอร์ล็อคเครื่องมือเพื่อป้องกันความรับผิดจากการเรียกคืนการเลือกเครื่องมือและโปรแกรมการขันให้แน่นที่ถูกต้องสำหรับผลิตภัณฑ์รูปแบบหนึ่งในสถานีจะเป็นไปอย่างยืดหยุ่น ผลิตภัณฑ์ที่มีสกรูและตัวยึดที่ขันด้วยเครื่องมือหรือโปรแกรมที่ไม่ถูกต้องมีความเสี่ยงสูงต่อการเรียกคืน ทำให้ชื่อเสียงของผู้ผลิตตกอยู่ในความเสี่ยง การป้องกันข้อผิดพลาดในสายการผลิตด้วยการเลือกเครื่องมือและโปรแกรมโดยอัตโนมัติตามผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในสถานีสามารถช่วยปกป้องชื่อเสียงของแบรนด์และป้องกันความรับผิดจากการเรียกคืนผลิตภัณฑ์ได้
การตรวจสอบตัวตนผู้ปฏิบัติงานเพื่อป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ได้รับอนุญาตหรือไม่ได้รับการฝึกอบรมปฏิบัติหน้าที่นั้นๆ
เคล็ดลับที่ 4: การตรวจสอบตัวตนและคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงานเพื่อเพิ่มความรับผิดชอบการควบคุมสิทธิ์เข้าใช้ของผู้ปฏิบัติงานและการตรวจสอบระดับคุณสมบัติก่อนที่จะอนุญาตให้ผู้ปฏิบัติงานประกอบงานใดงานหนึ่งคือสิ่งที่ต้องมีสำหรับความรับผิดชอบและการปฏิบัติตามกฎ การมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงานในสภาพแวดล้อมการผลิตที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลาเป็นความท้าทายที่สำคัญอย่างหนึ่งที่ผู้ผลิตต้องเผชิญ การผลักดันให้เกิดการมีส่วนร่วมจะช่วยให้แน่ใจว่าผู้ปฏิบัติงานจะรับผิดชอบงานที่ตนทำ ซึ่งเป็นก้าวแรกสู่การป้องกันข้อผิดพลาด และในท้ายที่สุดจะช่วยลดช่วงเวลาหยุดทำงานให้น้อยลง
การเก็บข้อมูลไว้ที่ส่วนกลาง การควบคุมการจัดเก็บและกระบวนการ เข้าดูได้อย่างง่ายดายผ่านอินเทอร์เฟซบนเว็บ
เคล็ดลับที่ 5: การเก็บข้อมูลเพื่อระบุแนวโน้มและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตการบันทึกข้อมูลที่ระดับสลักเกลียวนั้นจำเป็นต่อการวิเคราะห์ Big Data การปฏิบัติตามกฎ การตรวจสอบย้อนกลับ การจัดทำเอกสารเกี่ยวกับชิ้นส่วน และการใช้งานอื่นๆ ผู้ผลิตส่วนใหญ่บันทึกข้อมูลเพื่อวัตถุประสงค์ในการปฏิบัติตามกฎข้อบังคับ แต่คุณค่าที่แท้จริงของข้อมูลคือเมื่อนำข้อมูลไปใช้เพื่อการปรับปรุงประสิทธิภาพ การหาแนวโน้ม และการคาดการณ์ในโลกแห่งการป้องกันข้อผิดพลาด ชื่อเสียงของแบรนด์จะดีขึ้นแค่ไหนหากลูกค้าทุกรายได้รับสูติบัตรที่มีข้อมูลการผลิตที่แม่นยำสำหรับหมายเลขซีเรียลของผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าซื้อไป ซึ่งเป็นการยืนยันว่าได้ผลิตขึ้นมาตามข้อมูลจำเพาะ
ขั้นตอนต่อไปคืออะไร ผู้ผลิตหลายรายเริ่มมองเห็นประโยชน์ของการป้องกันความผิดพลาดโดยใช้ซอฟต์แวร์ในกระบวนการต่างๆ แล้ว ซึ่งได้แก่ช่วงเวลาหยุดการผลิตสั้นลง ประหยัดค่าใช้จ่ายที่เกิดจากงานแก้ไข งานซ่อมแซม และการเรียกคืน การปกป้องชื่อเสียงของแบรนด์ และอื่นๆ อีกมาก โปรดติดต่อผู้เชี่ยวชาญของเราเพื่อนัดหมายหรือศึกษาข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการป้องกันข้อผิดพลาดโดย Atlas Copco
