Polska wiedza inżynierska gwarancją technologii na najwyższym światowym poziomie

Projektowanie, jako proces, rozwijało się już od czasów, kiedy człowiek w celu ułatwienia sobie życia zaczął rozwijać się społecznie. Pierwszy krok w tym kierunku został wykonany jeszcze w czasach prehistorycznych, kiedy wynik myśli nad jakimś istotnym zagadnieniem utrwalono w postaci rysunków skalnych. Od tamtego czasu czynności związane z projektowaniem i konstruowaniem stanowią podstawowe działania inżynierów. Wyraz design pochodzi od łacińskiego słowa designera, które oznacza: „wyznaczać”, „mianować”. W XIV – XVI wieku pojęcie to kojarzone było jednoznacznie ze sztuką rysunkową (arti del disegno), gdyż w tym czasie wychodzono z przekonania, że rysunek jest tym, co łączy umiejętności rzeźbiarza, malarza i architekta. Rozwój zagadnień technicznych był ściśle związany z rewolucją przemysłowo-techniczną, czyli zastąpieniem pracy ręcznej – pracą maszyn, wprowadzeniem nowoczesnych technologii, masowym charakterem wytwarzania wyrobów. Przebiegała ona w różnym czasie i w różnym stopniu w poszczególnych krajach. Na ziemiach polskich – w przeciwieństwie do krajów Europy zachodniej – rewolucja nie miała niestety równomiernego rozwoju, wpływ na to miała przede wszystkim polityka zaborców. Jednak od kilkudziesięciu lat obserwujemy znaczący i zdecydowany postęp w tej dziedzinie. Polskie firmy coraz częściej stanowią bardzo silną konkurencję dla swoich światowych odpowiedników. Potrafią nie tylko w umiejętny sposób korzystać z technologii opracowanych wcześniej w państwach o wysokim stopniu rozwoju technologicznego, a następnie dostosowywać je do warunków lokalnych. Coraz częściej można zaobserwować sytuacje, kiedy technologia tworzona jest lokalnie. Polscy inżynierowie, posiadający wieloletnie doświadczenie zdobyte w firmach zachodnich, projektują i wytwarzają w Polsce maszyny i urządzenia na najwyższym światowym poziomie. Produkty te cechuje profesjonalizm, solidność i dbałość o szczegóły. Klienci otrzymują wyrób finalny o najwyższych parametrach, który cechuje jednocześnie najwyższa jakość. Wysoka jakość produktu końcowego ma swoje korzenie jednak nie tylko w przemyślanym i dopracowanym projekcie. Istotną rolę odgrywa tu także jakość zastosowanych materiałów oraz narzędzi. Świadomi tego faktu producenci, do których z pewnością zaliczyć można firmę WJATECH Sp. z o.o. z Jasionki – producenta maszyn, automatów i urządzeń specjalnych – inwestują w nowoczesne i innowacyjne technologie. Przedsiębiorstwo to od wielu lat współpracuje z Atlas Copco, a sprężone powietrze wykorzystywane jest do zasilania: - obrabiarek CNC - przecinarek plazmowo-tlenowych - malarni natryskowych - narzędzi pneumatycznych - narzędzi pomiarowych - robotów spawalniczych oraz montażu i uruchomienia wykonywanych na hali produkcyjnej maszyn.

Swój nowy zakład produkcyjny, z częścią socjalno-administracyjną, firma WJATECH zlokalizowała na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej Podkarpackiego Parku Naukowo-Technologicznego, tuż obok Portu Lotniczego Rzeszów – Jasionka. Przy doborze swojego parku maszynowego firma z Jasionki nie uznawała kompromisów, dlatego też oprócz doskonałej jakości maszyn pomiarowych, centr obróbczych, frezarek czy profesjonalnych kabin malarskich, do procesu produkcyjnego wykorzystuje także sprężone powietrze wytwarzane przez najnowszej generacji sprężarkę śrubową z wtryskiem oleju Atlas Copco GA37FF. Jest to urządzenie, pełniące funkcję zarówno sprężarki, jak i osuszacza. Obie maszyny zintegrowane są w jednej obudowie dźwiękochłonnej gwarantującej poziom hałasu 67 dB(A). Ma to znaczenie, zważywszy na fakt, że kompresor oraz pozostałe urządzenia mu towarzyszące (zbiornik, separator kondensatu, filtr) zostały posadowione w wyodrębnionym miejscu na hali z zapewnionym wolnym dostępem z każdej strony. Nie ma wyodrębnionego pomieszczenia, w którym byłyby one zamknięte, a mimo to niski poziom hałasu emitowanego przez sprężarkę sprawia, że nie jest ona uciążliwa dla otoczenia, a pracownicy bez obawy mogą przebywać w jej bezpośrednim sąsiedztwie. Urządzenie sprężarkowe zostało dodatkowo wyposażone w system odzysku energii (Energy Recovery System), w skład którego wchodzi wymiennik płytowy olej/woda wraz z instalacją pompową i układem zbiorników wyrównawczych, a także dwa zbiorniki akumulujące ciepło. Kanał wentylacyjny znajdujący się nad sprężarką odprowadza od niej ciepło w momencie, gdy odbiór ciepła przez wymiennik nie jest w danym momencie możliwy. Ciepło z kanału może być rozprowadzone dwukierunkowo: na zewnątrz (wiosną, latem) lub na halę (jesienią, zimą). Ciepło odpadowe odzyskane ze sprężarki za pomocą wymiennika olej/woda – doprowadzone do węzła sanitarnego budynku – umożliwia zasilenie prysznicy i sanitariatów gorącą wodą o odpowiednio wysokiej temperaturze. Zaspokaja to w pełni potrzeby zakładu w tej materii jednocześnie redukując praktycznie do zera wykorzystanie tradycyjnego kotła grzewczego, którego zadaniem było wcześniej dostarczanie ciepłej wody do węzła C.W.U. Podczas jednej zmiany z ciepłej wody korzysta średnio 15-stu pracowników.

Ceny energii elektrycznej wciąż rosną, ilość CO2 emitowanego do środowiska również ma kluczowe znaczenie w procesie ubiegania się o dotacje UE, dlatego też każdy zabieg wiążący się z wykorzystaniem ciepła odpadowego ze sprężarek jest wartością dodaną dla całej inwestycji. Co więcej – w wielu tego typu przypadkach daje możliwość całkowitej rezygnacji z posiadania pomieszczenia kotłowni oraz wszystkich ukrytych kosztów, jakie wiążą się z jej utrzymaniem (odbiory PPOŻ, zastosowanie strefy pożarowej itp.)