Nowoczesna linia produkcyjna mebli

Wiele firm meblarskich wykorzystuje sprężone powietrze do procesów związanych wytwarzaniem elementów drewnianych. W jednej z podszczecińskich firm do niedawna urządzenia służące do precyzyjnego przycinania drewnianych komponentów zużywały tyle sprężonego powietrza, że wystarczającą była sprężarka śrubowa z wtryskiem oleju Atlas Copco GA5FF. Kompresor obsługiwał dwie instalacje, z których jedna odpowiedzialna jest za automatykę urządzeń tnących i sortujących, druga zaś zasila agregat gorącego powietrza – Air Tec. Jest to technologia, która cieszy się dużym powodzeniem szczególnie wśród producentów, którzy chcą podnieść standard oklejania i bezspoinowego klejenia krawędzi meblowych. Okleiniarka z agregatem „AirTec” stanowi odpowiednik oklejania laserowego. W tej technologii za pomocą gorącego sprężonego powietrza reaktywowana jest funkcjonalna warstwa obrzeża, co pozwala wyeliminować fugę klejową. Do produkcji wykorzystywane są specjalne obrzeża, które składają się z twardej warstwy dekoracyjnej i nadtapianej warstwy użytkowej. Ta ostatnia przy użyciu agregatu „AirTec” zostaje nadtopiona, a obrzeże jest wtłaczane w obrabianą powierzchnię meblową. W momencie zainstalowania agregatu zużycie powietrza wzrosło do takiej wartości, że niezbędne okazało się zainstalowania kolejnego kompresora. Co więcej, charakter pracy agregatu Air Tec jest taki, że przez cały czas zużywa on sprężone powietrze na pewnym minimalnym poziomie, natomiast w trakcie procesu oklejania zużycie powietrza wzrasta do wartości maksymalnej.

Taki profil zużycia sprężonego powietrza w firmie Prezydent jest idealnym do zastosowania w nim sprężarki o zmiennym wydatku. Idealnym – jak się później okazało rozwiązaniem – był również zakup kolejnego kompresora Atlas Copco, tym razem sprężarki sterowanej zmienną prędkością obrotową silnika. Urządzenie GA15VSD+FF zapewnia pokrycie chwilowego zużycia sprężonego powietrza dokładnie na takim poziomie, jaki jest w danym momencie wymagany. Dzięki temu praca sprężarki jest bardzo efektywna. Przez cały czas pracuje ona tylko wtedy, kiedy wytwarza sprężone powietrze

Wyeliminowane zostały momenty (takie zjawisko występuje w klasycznych kompresorach stałoobrotowych), kiedy urządzenie w momencie braku poboru przełącza się na bieg luzem i konsumuje 20-25% energii elektrycznej pomimo tego, że nie spręża powietrza. Firma Atlas Copco poddała surowej ocenie każdy element nowej sprężarki: zastosowano wydajniejszy wentylator, wytrzymały układ wlotu powietrza, wyeliminowano straty na spustach kondensatu i użyto najlepszych podzespołów elektronicznych. Wszystkie te elementy składowe łącznie z nowym układem przeniesienia napędu w porównaniu do tradycyjnej sprężarki pracującej w systemie dociąż/odciąż tego samego typu, dają oszczędności energii elektryczne średnio na poziomie 50%. Jest to niewątpliwie wartość, obok której nie można przejść obojętnie, szczególnie w dobie rosnących cen paliw i kar za przekroczenie emisji dwutlenku węgla.