Światowy dostawca komponentów i systemów stalowych korzysta z energooszczędnych rozwiązań Atlas Copco

Instytut Mechaniki w Jelczu – Laskowicach jest firmą, która dostarcza komponenty i systemy stalowe dla branży transportowej i przemysłowej. Wyroby te znajdują zastosowanie w pociągach, tramwajach, autobusach i sprzęcie budowlanym nie tylko w Polsce, ale i na całym świecie. Są to między innymi przednie i tylne moduły, konstrukcje wagonów, ramy podwozia oraz inne elementy spawane. Przedsiębiorstwo Instytut Mechaniki specjalizuje się w dwóch głównych obszarach produkcyjnych: • komponenty do pojazdów i autobusów; • komponenty do pojazdów trakcyjnych. Sprężone powietrze, zapewniane przez dwie niezależne sprężarkownie, wykorzystuje się praktycznie w każdym procesie produkcyjnym, takim jak: cięcie, obróbka plastyczna, obróbka skrawaniem, śrutowanie, spawanie, lakierowanie, klejenie i montaż. Firma posiada bogaty park maszynowy, umożliwiający wykonywanie precyzyjnych prac na elementach wielkogabarytowych (np. maszyny plazmowe oraz tlenowe posiadają stoły robocze o wymiarach 2500x6000 mm i pozwalają na cięcie blach ze stali węglowej o maksymalnej grubości 300 mm!).

Wiele prac jest zautomatyzowanych i wykonywanych przez roboty przemysłowe, ale są procesy, w których doświadczenie i wiedza człowieka są niezastąpione. Ma to szczególne znaczenie podczas takich prac jak: montaż i klejenie, lakierowanie (na mokro, lub proszkowe) czy metalizacja natryskowa. W każdym z wymienionych wyżej przypadków operator i narzędzie stanowią jedną całość a wysokiej jakości produkt końcowy jest wynikiem zastosowania odpowiednich narzędzi, czystego i suchego sprężonego powietrza oraz umiejętności, wiedzy i doświadczenia pracownika.

Firma Instytut Mechaniki rozpoczęła swoją działalność jeszcze w ubiegłym wieku – w 1984 roku. W chwili obecnej zatrudnia 850 pracowników i zlokalizowana jest na dosyć rozległem terenie – hale produkcyjne zajmują powierzchnię aż 48 000 m2 (4,8 ha). Tak duży obszar stawia ogromne wymagania w zakresie wytwarzania i dystrybucji medium, jakim jest sprężone powietrze. Aby ograniczyć wpływ spadku ciśnienia, spowodowanego znacznymi odległościami, na pracę instalacji zdecydowano się na stworzenie dwóch niezależnych sprężarkowni, zlokalizowanych w różnych częściach zakładu. Każda z nich spełnia te same funkcje, czyli dostarcza wysokiej jakości sprężone powietrze do wszystkich procesów obecnych na halach produkcyjnych. Łączna moc zainstalowanych tam kompresorów wynosi ok 300 kW. Dywersyfikacja umiejscowienia punktów dystrybucji powietrza względem punktów odbioru ma również dodatkową zaletę – dzięki temu, że sprężarki i urządzenia pomocnicze (osuszacze, filtry, separatory kondensatu) oraz sieć sprężonego powietrza są zlokalizowane wewnątrz hal – instalacja nie przebiega na zewnątrz budynków, dzięki czemu nie jest narażona na niekorzystny wpływ czynników atmosferycznych, w tym głównie niskiej temperatury otoczenia. Wystawienie rur ze sprężonym powietrzem, osuszonym do temperatury ciśnienieniowego punktu rosy (PDP) ok. +3oC w okresie jesienno-zimowym na bezpośredni wpływ ujemnej temperatury otoczenia spowodowałoby natychmiastową kondensację wilgoci wewnątrz rur i powstawanie ognisk korozji a co za tym idzie – potencjalne zanieczyszczenie rdzą instalacji pneumatycznej, urządzeń odbiorczych oraz produktu końcowego.

W przypadku Instytutu Mechaniki takie niebezpieczeństwo nie istnieje. Instalacje poprowadzone są wewnątrz budynku z zachowaniem odpowiedniej średnicy oraz dopuszczalnego spadku ciśnienia. Co więcej – oprócz głównej instalacji, służącej do dystrybucji sprężonego powietrza, znajdujemy tu również instalację ciepłej wody użytkowej, która powstaje dzięki wykorzystaniu ciepła odpadowego ze sprężarek. Jest to rozwiązanie, po które coraz częściej sięgają użytkownicy sprężarek. Nie tylko tych o mocach powyżej 100 kW – przy właściwym doborze kompresora do aplikacji zastosowanie wymiennika ciepła w urządzeniu o mocy silnika nawet 7,5 kW jest w stanie przynieść wymierny zysk finansowy a zwrot z inwestycji nastąpi po ok 12-18 miesiącach. Zasada działania systemu odzysku energii cieplnej jest prosta – ciepło powstające w sprężarce olejowej w procesie sprężania jest od niej odbierane przez olej krążący w jej wnętrzu i przekazywane do obiegu wtórnego wymiennika olej/woda. Temperatura wody po stronie wtórnej może maksymalnie osiągnąć nawet 90oC a w przypadku omawianej instalacji wynosi prawie 80oC. Jest to parametr, który aż nadto wystarcza na zaspokojenie lokalnych potrzeb związanych z zasileniem węzła ciepłej wody użytkowej. Gorącą wodą zasilane są nie tylko pomieszczenia sanitarne, usytuowane na halach produkcyjnych, ale także łazienki i kuchnie zlokalizowane w budynku, w którym znajdują się biura i pomieszczenia socjalne. W przypadku tej konkretnej instalacji zwrot z inwestycji nastąpił niezwykle szybko. Teraz firma może się cieszyć nie tylko z tego, że środki, które zostały zainwestowane w energooszczędne rozwiązanie zaczynają już pracować na jej korzyść, generując kolejne oszczędności, ale również z powodu uniezależnienia się od dostaw ciepła, realizowanych do tej pory przez zewnętrzną firmę świadczącą Na przykładzie Instytutu Mechaniki można zaobserwować, że dobrze dobrana i zwymiarowana instalacja sprężarkowa, gdzie właściwie dociążone urządzenia generują nie tylko odpowiednią ilość sprężonego powietrza, lecz także spore ilości ciepła może być powodem do dumy i wzorem do naśladowania dla przyszłych użytkowników, którzy chcieliby płacić mniej za rachunki za energię elektryczną i ciepło.