南米の大手自動車メーカーは、エンジンのドレスアップ組立を改善するための新しいソリューションを必要としていました。現在のプログラム可能なロジックコントローラ、PLC、システムの拡張および作業者ガイダンスの制約に対応するソリューションです。アトラスコプコが提供したソリューションは、これらの問題を解決するだけでなく、年間€1,000,000を超える節約を可能にしました。
エンジンのドレスアップとは、あらかじめ組み立てられたモータモジュールとコンポーネントをさらに組み立て、完成した駆動装置を作成する製造プロセスです。このプロセスでは、自動車メーカーがPLCソリューションに関連する課題に直面していました。PLCは、電気機械的プロセスを管理するために使用されるプログラム可能なコンピューティングデバイスであり、産業用PCと呼ばれることもあります。
この具体的なケースでは、自動車メーカーの既存のPLCソリューションは、運用の柔軟性と作業者の効率性に制約を与えていました。PLCエラー防止ソリューションを他の組立ラインに拡張するためには、大規模な投資が必要でした。また、PLCは、シーケンス制御やパーツ制御、製品バリエーションの対象となるパーツ検証を行うことができず、生産の柔軟性をさらに阻害していました。最後に、工程作業者の再作業を効果的にガイドすることができませんでした。その結果、既存のPLCソリューションは、柔軟性がなく非効率的であり、再作業コストと作業者トレーニングコストが高くなっていました。
アトラスコプコのオンサイトチームが既存の生産プロセスと更新のニーズを評価しました。提案されたソリューションは、作業者工程を制御し、スマートで完全に統合されたソフトウェアプラットフォームを実装することでした。以下の利点を提供するプラットフォームです。
- 既存のMES、PLC、および測定デバイスとの統合
- 高度な組立レポート機能
- すべての組立工程を一元的に設定
- 完全なエラー防止プロセス
- 製品の識別と関連するすべての結果の追跡
成果
実装されたソリューションの最終的な運用上の利点は、次の点をそれ自身が物語っています。
€471,000
年間の再作業コストの削減
€65,000
トレーニング時間を90%削減し、作業者のトレーニングコストを年間で削減
€619,000
サイクルタイム、問題の特定、新製品やバリエーションの導入の時間損失、印刷された指示の読み取りによる時間損失、部品選択の失敗などによる時間損失、エネルギーの無駄、ツールおよびナットやボルトなどの締付コンポーネントの無駄として測定される非効率の減少による年間のコスト削減
「ステーション制御」は、アトラスコプコのスマート統合アセンブリコンセプトの5つのステップの2番目です。スマートファクトリーでよりスマートで効率的な生産を変革し、実装したいと考えている産業メーカー向けの、包括的なインダストリー4.0製品です。工場や現場での作業を行うためのスマートなコネクテッド組立ツール、設計から生産に至るまでの完全に統合された組立ラインソリューション、および独自のデータ主導型サービスのセットが含まれます。
アトラスコプコがスマートファクトリーへの道をどのように支援できるかについて、詳しくは、ステーション制御 – 作業者がより良い仕事を行えるようにするページをご覧ください。または、今すぐお問い合わせください。