Dél-Amerikában egy ismert autógyártó vállalat új megoldást keresett a motor-összeszerelési folyamatai továbbfejlesztéséhez. Olyan megoldásra volt szükség, amely képes megoldani az addig használt programozható logikai vezérlőrendszer (PLC) bővíthetőséggel és kezelői útmutatással kapcsolatos korlátozásai által jelentett kihívásokat. Az Atlas Copco által biztosított megoldás nemcsak megoldotta a felmerülő problémákat, de több mint 1 000 000 €-s éves megtakarítást tett lehetővé.
A motor-összeszerelés jelen esetben azt a gyártási folyamatot jelenti, amely során a korábban már összeállított motormodulokat és -alkatrészeket összeszerelik, és elkészül a végleges meghajtási rendszer. Ezen folyamat során az autóipari gyártó komoly kihívásokkal nézett szembe az addig használt PLC-megoldása miatt. A PLC egy programozható számítógépes eszköz, amely az elektromechanikai folyamatok kezeléséért felelős, és időnként ipari PC-nek is nevezik.
Ebben az adott esetben az autógyártó meglévő PLC-megoldása korlátozta a műveletek rugalmasságát és a kezelői hatékonyságot. A PLC hibakizárási megoldásának a további szerelősorokra való kiterjesztéséhez komoly beruházásokra lett volna szükség. A PLC nem volt képes sorrend- és alkatrészkezelésre, valamint a különböző gyártási változatokhoz szükséges alkatrészek hitelesítésére, ami tovább rontotta a rugalmasságot. Emellett pedig szintén nem tudott hatékony útmutatásokkal szolgálni a munkaállomások kezelői számára az újramegmunkálásokkal kapcsolatban. A végkövetkeztetés tehát az lett, hogy a meglévő PLC-megoldás rugalmatlan, nem hatékony, ráadásul magas újramegmunkálási és kezelői képzési költségek merültek fel miatta.
Az Atlas Copco csapata a helyszínen kiértékelte a vállalat meglévő gyártási folyamatait és az újítási szükségleteket. A javasolt megoldás a kezelői állomás fölötti vezérlés átvétele és egy intelligens, teljesen integrált szoftverplatform alkalmazása volt. Olyan platformé, amely az alábbi előnyöket kínálja:
- Integrálhatóság a meglévő MES rendszerrel, PLC-kkel és mérőeszközökkel
- Fejlett összeszerelési jelentéskészítés
- Központosított konfigurálás minden szerelőállomásra vonatkozóan
- Teljes körű hibakizárási folyamat
- Termék-azonosítás és minden releváns eredmény nyomon követése
Az eredmények
Az alkalmazott megoldás műveletei által jelentett pénzügyi előnyök magukért beszélnek:
471 000 €
Az éves újramegmunkálási költségek csökkentése
65 000 €
A kezelők éves képzési költségeinek csökkentése, a képzési idő 90%-kal történő csökkenésének köszönhetően
619 000 €
Éves költségmegtakarítás a hatékonyságot rontó tényezők csökkentése miatt. Ennek mérése a ciklusidők miatti időveszteség, a problémaazonosítás és az új termékek vagy változatok bevezetése miatti időveszteség, a például a kinyomtatott utasítások elolvasása miatt időveszteség, az alkatrészválasztási hibák, energiapazarlás, valamint a szerszám- és kötőelem-pazarlás (pl. anyák és csavarok) tekintetében történt.
Az „állomásvezérlés” az öt közül a második lépés az Atlas Copco Smart Integrated Assembly koncepciójában. Egy átfogó Ipar 4.0-kínálat ipari gyártók számára, akik szeretnének átalakulni, és intelligensebb, hatékonyabb gyártási folyamatokat alkalmazni az intelligens gyáraikban. Ez az intelligens csatlakoztatott összeszerelés koncepciójára épülő szerszámokat kínál a gyárakban és terepen végzett műveletekhez, teljesen integrált szerelősori megoldásokat kínál, amelyek a tervezéstől a gyártásig segítik a folyamatokat, illetve adatvezérelt szolgáltatások egyedi készlete is megtalálható benne.
Ha többet szeretne megtudni arról, hogy az Atlas Copco miként képes segíteni az intelligens gyár koncepciójának megvalósításában, látogasson el az Állomásvezérlés – Segítse kezelőit, hogy jobb munkát végezhessenek című oldalunkra, vagy lépjen kapcsolatba velünk még ma!