Die Welt der Elektromobilität und Batteriefertigung entwickelt sich rasant weiter, und der Fertigungsprozess erfordert innovative Lösungen. Für moderne Elektrofahrzeuge werden verschiedene Batterietypen verwendet, die im Hinblick auf Langlebigkeit, Leistung und Sicherheit optimiert werden müssen. Mit der richtigen Applikationstechnologie können diese optimal zusammengebaut werden. Durch die Verwendung von leistungsstarken Klebstoffen, Dichtstoffen oder Wärmeleitpasten mit einem effizienten Dosiersystem können Produktionseffizienz und Nachhaltigkeit gesteigert und Gewicht und Kosten reduziert werden.
Sechs herausfordernde Applikationen im Batteriemontageprozess
Im Laufe der Jahre haben sich in den Prozessen der Elektrofahrzeugproduktion verschiedene Anwendungen etabliert. Zu den ersten Anwendungen gehörte z. B. ein einfaches Auftragen der Dichtmittel, das bereits aus den Verfahren für die Motorabdichtung bekannt war. Inzwischen handelt es sich hier um innovative Anwendungen, die sich dynamisch weiterentwickeln und den gesamten Produktionsprozess revolutionieren.
Je nach Batteriezellentyp – zylindrisch, prismatisch oder pouch – und Batteriedesign gibt es in der Batteriemontage viele Anwendungsprozesse.
- Zell- und Seitenwandverklebung
- Abdichtung der Batteriewanne
- Wärmemanagement
- Durchbrandschutz
- Abdichtung des Batteriedeckels
- Korrosionsschutz
Dynamische Tropfenapplikation für präzise Abdichtung
Korrosionsschutz
Am Ende des Batterieherstellungsprozesses müssen die kritischen Bereiche der Batterie abgedichtet werden, um Korrosion zu vermeiden. Moderne Batteriedesigns weisen oft zahlreiche Oberflächenbrüche, Schnittkanten und Verbindungselemente auf. So kann die mechanische Verbindung zwischen Batteriedeckel und Wanne zu leichten Beschädigungen der Deckelbeschichtung führen. An diesen Stellen kann Feuchtigkeit eindringen, und es besteht ein hohes Korrosionsrisiko. Zum Schutz dieser Bereiche können Korrosionsschutzmittel, z. B. spezielle Wachse, aufgetragen werden.
Herausforderungen bei Korrosionsschutzanwendungen:
Die Applikation an der Batteriedeckeloberfläche mit ihren vielen Konturen, Kanten und Verbindungen ist eine Herausforderung. Herkömmliche manuelle oder automatisierte Sprühanwendungen führen zu manueller Nacharbeit, Abdeckungsaufwand und Materialabfall. Dies wirkt sich auf die Produktivität und die Qualität des Korrosionsschutzprozesses aus. Darüber hinaus sind Aspekte der Wartungsfreundlichkeit zu berücksichtigen. Wenn die Verbindungselemente mit Material bedeckt sind, ist es schwierig, die Schrauben zu Reparaturzwecken zu lösen.
Unsere Lösungen für Korrosionsschutzanwendungen:
IDDA.Seal ist eine intelligente und dynamische Applikation in Tropfenform, die auch Wachse verarbeiten kann. Jeder einzelne Tropfen kann individuell gesteuert werden. Dies ermöglicht höchste Präzision und eine vollständig flexible Raupengeometrie. Die Raupenbreite und -stärke können perfekt an Ihre Anforderungen angepasst werden. Sie können das Material so dünn und genau wie möglich auftragen und nur so viel Material wie nötig verwenden. So werden manuelle Nacharbeit und Materialverbrauch auf ein Minimum reduziert. Beispielsweise kann der Kopf des Verbindungselements aktiv durch das System freigelassen werden, wodurch die Schraube bei Reparaturen problemlos gelöst werden kann.
Unsere industrielle Klebe- und Dosierlösung für Ihre Herausforderung bei der EV-Batterieherstellung
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