Die EV-Batterieschale besteht aus mehreren montierten Batteriemodulen. Die Batterieschale sorgt dafür, dass die Batterie eine optimale Leistung liefert, und ist auch wesentlich für die strukturelle Stabilität des Fahrzeugs. Die Fertigung der Batterieschale umfasst mehrere komplexe und koordinierte Produktionsschritte, die alle unterschiedliche Herausforderungen und Chancen darstellen.
Die Fertigung der Batteriewanne umfasst viele Prozessschritte, darunter Verschraubungen, das Auftragen des Dichtmittels, das Verbinden des Kühlsystems und das Vernieten der Fächer. Bei der Ausführung muss die Qualität jedes Schritts sichergestellt werden.
Wir bieten aufeinander abgestimmte End-to-End-Technologien, die eine unterbrechungsfreie und kontinuierliche Fertigung der Batteriewanne ermöglichen.
Verbesserte Ergonomie für den Werker
Der erste Schritt im Fertigungsprozess der Batteriewanne ist das Befestigen mit Schraubenpositionierung. Da kein Spielraum für Fehler besteht, sind Positionierung und Ergonomie entscheidend, um den Bediener beim qualitativ hochwertigen Festziehen an der korrekten Position an der Batteriewanne zu unterstützen. Ein Gelenkarm mit Positionierungssystem und ordnungsgemäßer Bedienerführung ermöglicht eine vollständige Prozesssteuerung, wodurch das Risiko von Montagefehlern reduziert wird. Das Ergebnis ist ein kombiniertes, einfach zu installierendes und konfigurierendes, hochpräzises Anzugssystem, das eine verbesserte Ergonomie für den Bediener bietet.
Um Nacharbeiten und Materialverschwendung zu vermeiden, ist eine hochwertige Abdichtung der Batteriewanne erforderlich. Die Konstruktion ist jedoch komplex, und die Geometrien der enthaltenen Teile variieren erheblich. Die Herausforderung besteht darin, konsistent und präzise eine optimale Materialverteilung ohne Materialverschwendung zu erreichen.
Hochentwickeltes automatisiertes Applikatorsystem
E-Swirl 2 AdX aus unserer Klebe- und Dosierproduktlinie SCA ist ein automatisierter Applikator zum Auftrag von geeigneten Dichtstoffen in der Batteriewanne. Der Applikation kann sowohl klassische Raupen auftragen als auch ein Wirbelmuster ("Swirl") in verschiedenen Breiten. Dank des einstellbaren Wirbelmusters und der flexiblen Applikationsprogrammierung können Änderungen an der Teilegeometrie oder dem Materialauftrag problemlos umgesetzt werden. So liefert der E-Swirl 2 AdX einen kontinuierlichen, optimalen Materialauftrag. Es steht eine flexible Applikationslösung zur Verfügung, die sich perfekt auf die Geometrie des einzelnen Bauteils anpassen lässt und so die Produktivität und den Einsatz von Dichtmaterial verbessert.
Das Kühlsystem einer EV-Batterie spielt eine wichtige Rolle bei der Regelung der Batterietemperatur. Die zuverlässige Verbindung verschiedener Materialien ist entscheidend, doch Priorität haben Flexibilität und eine geringere Verunreinigung an der Fügestelle bei kurzer Taktzeit.
Einzigartige Magazintechnologie mit schlauchlosem Design
Unsere K-Flow-Fließlochschraubtechnologie ist die ideale mechanische Fügelösung, um diese Anforderungen zu erfüllen. Bei K-Flow wird ein Fügeelement (Fließlochschraube) bei hoher Drehzahl gedreht und übt Druck auf das Material aus, um es zu erwärmen. Dadurch kann das Fügeelement die Materialschichten durchdringen und dabei ein Gewinde formen, um eine effiziente, flexible und hybride Multi-Material-Verbindung zu ermöglichen. Der K-Flow-Prozess erfordert nur einseitigen Zugang und bietet zuverlässige, hochwertige Verbindungen, die im Vergleich zum Schweißen weniger Prozessschritte beinhalten, was die Betriebseffizienz verbessert.
Das direkt auf dem Fügewerkzeug montierte K-Flow HLX 70 Magazin verfügt über ein innovatives Spiraldesign und kann bis zu 70 Schrauben aufnehmen. Es sichert eine schnelle sowie nachhaltige Versorgung mit Fügeelementen, ohne dass diese über einen Schlauch mit Druckluft zugeführt werden müssen. Diese Lösung kann die Taktzeiten um bis zu ein Drittel verkürzen. Im Vergleich zu einer Zufuhrlösung, die Druckluft verwendet, kann die schlauchlose Konstruktion außerdem bis zu 181 Tonnen CO2-Emissionen pro Jahr einsparen.
Energieverbrauch reduzieren
Mit der Henrob-Produktlinie bieten wir ein umfassendes Sortiment an Stanznietsystemen (SPR). Diese kombinieren eine hohe Verbindungsintegrität, strukturelle Steifheit und Robustheit mit kurzen Montagetaktzeiten. Die angebotenen Lösungen sind sehr flexibel. Bleche aus verschiedenen Materialien wie Aluminium auf Stahl, Verbundwerkstoffe auf Metallen und ähnliche Materialien (Stahl auf Stahl und Aluminium auf Aluminium) können miteinander verbunden werden.
Unser Henrob-Portfolio bietet eine benutzerfreundliche, zuverlässige und nicht-intrusive Stanzniettechnologie mit kurzer Taktzeit, die betriebliche Flexibilität und hohe strukturelle Integrität bietet. Aus ökologischer Sicht ist SPR dem Schweißen überlegen, und mit einem Betriebsdruck von nur 4 bar senken unsere Systeme den Energieverbrauch weiter.
Sehen Sie sich dieses Video an, um mehr über unsere Lösung zu erfahren:
