Endüstri 4.0'ı hayata geçir

Endüstri 4.0 üreticilerden tüketicilere, hepimizi uzun zamandır meşgul ediyor. Bu meşguliyet daha uzun süre de devam edecek gibi. Meyvelerini tam anlamda toplamaya başlamamız için kimileri 20 seneye gerek olduğunu söylüyor. Diğer yandan bu meyveleri toplamak ve rekabet gücümüzü arttırmak için tam olarak şimdi harekete geçmemiz ya da çoktan geçmiş olmamız lazım. Esnek otomasyon (flexible automation), hat içi süreç yönetimi (inline process control), veri odaklı servisler (data driven services) Atlas Copco’nun Endüstri 4.0’ı hayata geçirmek adına çalıştığı konular. Atlas Copco, Smart Connected Assembly ürünleri ve servisleri ile müşterilerine çalışma (kurulum, devreye alma, eğitim), üretim, bakım (önleyici, onarım, sahada sözleşme), hata önleme, kalite garantisi, optimizasyon ve izlenebilirlik sağlayan gelişmiş çözümler sunuyor. 10 yılı aşkın bir süredir sektöre akıllı cihazlar sunan ve 15 bin üzerinde kablosuz aracı operasyona alan Atlas Copco, veri toplama ve analizinde ise 15 yıllık bir tecrübe ve 60 bin üzerinde bağlı cihaz deneyimine sahip. Akıllı cihazları kablosuz teknolojiyle kurma konusundaki uzmanlığı, ayrıca bu cihazların altyapı gereksinimlerine göre kurulduğu endüstriyel ortamlara ilişkin bilgisi ile bu teknolojilerin üretim süreçlerini nasıl destekleyebileceğine ilişkin kapsamlı tecrübesi ile kullanıcılarının yanında yer alıyor. Atlas Copco, Endüstri 4.0 ile şekillenen ‘Geleceğin Montajı’ bağlamında 6 değer alanına odaklanıyor:

Yüzde 75 artan kesintisizlik: Hatalı çalışmalar, operasyonları yürütmenin çok pahalı bir yoludur, üretim kalitesi üzerinde çok olumsuz etkileri vardır, daha fazla yedek parçaya mal olur ve plansız kesintilere yol açar. Koruyucu bakım programları ile plansız kesintiler azalır. Müşterilerin çoğu koruyucu bakımlar sayesinde cihaz çalışabilirliğinde kayda değer artışlar deneyimliyor. Koruyucu bakım uygulamaları için geleneksel yaklaşımla veri odaklı yaklaşımın birleşmesi alet çalışma süresini yüzde 75’e varan oralarda yükseltiyor. Bakım görevleri, istatistikler veya ortalamalarla belirlenen beklentiler yerine ekipmanın durumuna göre belirleniyor. Gelişen veri analizlerindeki kayda değer iyileşmeye ve gelişmiş bakım modellerine bağlı olarak onarım, üretime en az etkiyi yapacak zamanda gerçekleşmek üzere planlanabiliyor. Sonuç olarak aletlerin çalışma süresi yüzde 98’den yüzde 99,5’e yükseliyor.

Hata oranında yüzde 15 düşüş: Hatalardan kaynaklanan iş tekrarlarını engellemek, hurdaya çıkarmayı minimize etmek ve garanti maliyetlerini düşürmek amacıyla, elektrikli aletlerle istasyon içinde sıfır hata tespit stratejileri uygulanabiliyor ve montaj hatalarının önemli ölçüde azalması mümkün hale geliyor. Parça doğrulama ve dokümantasyon uygulamalarının, operatör rehberi ve operatör yönlendirme sensörlerine (pick to light) entegrasyonu ile kusurlu çalışma ve iş tekrarlarında yüzde 15 düşüş sağlanıyor. Operatör rehberi uygulaması, tüm süreç adımlarını ve veriyi görselleştirerek operatörü montaj süreci boyunca yönlendiriyor. Doğru parçaların doğru miktarlarda seçilmesine yardımcı olan operatör yönlendirme sensör sistemleri (pick to light sistemleri) de esnek üretim süreçleri sağlıyor.

Yeni ürün piyasaya çıkarma maliyetlerinde yüzde 57 azalma: Yeni ürünlerin piyasaya çıkarılması, çoğunlukla üretim ekipmanlarının eklenmesini veya değiştirilmesini, yani ek bir maliyeti gerektirir. Ancak optimize edilmiş yer alanına sahip esnek bir üretim ortamı, ekipmanda daha hızlı ve kolay yeniden dengeleme için merkezileştirilmiş görselleştirme ve yönetim ile istasyondaki karmaşayı azaltmayı hedefleyen Sanal İstasyonlar yeni ürün çıkarmaya bağlı maliyeti yüzde 57’ye varan oranda azaltıyor. Kontrol mantığının, süreçlerin ve operasyonların dağıtılıp sanallaştırılmasıyla yeni ürünler artık yeniden yerleşim veya yeni donanımlara ihtiyaç duyulmaksızın eklenebiliyor veya hareket ettirilebiliyor. Üstelik bu, sadece basit bir yazılım konfigürasyonuyla gerçekleşebiliyor.

Üretkenlikte yüzde 73 artış: Yapılandırılmış bir veri analizi süreci ile üretkenlikte bir yıl içinde yüzde 92,5’ten yüzde 98’e yükselme sağlanabiliyor. Üstelik bu üretkenlik artışı, daha az iş tekrarı, daha yüksek kalitede nihai ürün ve montaj hattında minimum duruş süresi ile başarılıyor. Bu, Atlas Copco ToolsNet gibi analiz yazılımı ve akıllı süreç izleme ile sağlanan pek çok faydadan sadece birkaçı. Montaj sürecini izlemek, belgelemek, analiz etmek ve geliştirme becerileri Smart Connected Assembly ile daha da artıyor. Smart Connected Assembly araç tasarımları, daha yüksek verimlilikte üretim sağlıyor. Örneğin, geliştirilmiş ergonomisi ve verimliliğiyle yeni TurboTight, tek elle kullanıma imkân tanıyor. Öte yandan montaj hattında karşılaşılan sorunlar, uygulamaların sistematik ve düzenli olarak kontrol edilmesiyle tanımlanıp düzeltiliyor; bu kapsamda belirti bilgisi, hız ve aralıklar analiz ediliyor.

Eğitim ihtiyacında yüzde 30 azalma: Ergonomik bileşenler ve operatör rehberi geliştirmeleri, eğitim ihtiyaçlarını azaltıyor. Akıllı entegre yazılım çözümlerinin sunduğu gelişmiş operatör rehberi, iş tekrarı sürecinin, montajın izlenebilirliği ve manuel operasyonların, hata önlemenin, veri analizi ve tesis izlemesinin daha hızlı gerçekleşmesi ile sonuçlanıyor. Bu sayede yeni bir model sunarken veya montaj sürecinde bir değişiklik yapıldığında operatör eğitimine yönelik ihtiyaç önemli oranda düşüyor.

Enerji tüketiminde yüzde 80 düşüş: Tek bir kontrol ünitesi üzerinde çoklu kablosuz aletlerin kullanılabilmesi, enerji tüketiminde kayda değer bir azalma sağlıyor. Enerji tüketimini düşürmenin en yaygın yöntemlerinden biri olarak karşımıza elektrikli aletlere yatırım yapmak çıkıyor. Birçok tesis, son 20 yıldır bu yolla tasarruf ediyor. Ancak bir elektrikli sıkma sisteminde enerjinin çoğu, sıkma sırasında değil, bekleme modunda tüketiliyor. Bekleme modu, enerji tüketiminin yüzde 60’ından sorumluyken bu oran duruşlarda yüzde 32 ve sıkmada yüzde 8 oranında gerçekleşiyor. Çoklu alet kullanmak enerji tüketiminde yüzde 80’e varan bir düşüş sağlıyor.