Elfordonsbatterier gillar inte fukt. Alla typer av fukt kan påverka deras prestanda. Beroende på batteriets utformning kan brickans inre kanter också släppa in fukt. Tillverkare kan applicera material som MS-polymerer på de inre konturerna och putsa kanterna för att täta batteriet från inträngande fukt och gasläckage.

Utmaningar vid tätning av batteritråg:
Komplexa detaljgeometrier och positionsavvikelser under produktionen kan försvåra åtkomsten och precisionen. Detta kan även innebära en ökad programmeringsinsats. Beroende på delarnas konturer kan det krävas olika sömgeometrier för att uppnå 100 % täthet. 

Våra lösningar för tätning av batteritråg: 
Beroende på batteritrågets geometri, kan vår E-Swirl 2ADX-applikator smidigt växla mellan sträng- och spiralapplicering. Spiralmönstret ger en förbättrad materialfördelning viket är användbart vid tätning. Vår E-Swirl övertygar dig med ett flexibelt appliceringsavstånd och enkel programmering. Den här applikatorn ger ett stabilt processfönster och hög kvalitet även vid svår tillgänglighet. I kombination med vår ISRA VISION robotstyrningslösning SHAPEMATCH3D ser vi till att positionsavvikelser för batteribrickan beaktas innan processen startas. Appliceringen startar på exakt rätt position.

Battericeller genererar värme under laddning och urladdning. Det är viktigt för säkerheten att denna värmeenergi kontrolleras och fördelas. På så sätt upprätthålls även den långsiktiga batterikapaciteten. Applicera ett termiskt kontaktmaterial (TIM eller spaltfyllning) mellan batteritråget och cellmodulerna för att förhindra överhettning. Detta möjliggör aktiv värmehantering av stora batterier. Den genererade värmen avleds till lämpliga kylstrukturer.

Utmaningar vid applicering av termiskt kontaktmaterial:

Temperaturhantering är en viktig uppgift vid batteritillverkning. Högspänningsbattericeller måste hanteras inom ett specifikt temperaturintervall för att deras prestanda ska bevaras och överhettning undvikas. Därför används en värmeledande pasta. Men för att garantera full värmeledningsförmåga är det helt avgörande att resultatet är fritt från luftbubblor. Detta är en utmaning eftersom det flytande spaltfyllningsmaterialet tillförs i stora volymer. Som om det inte vore nog, så är materialet även mycket slipande och kan snabbt slita ut utrustningen. 

Våra lösningar: 
Våra industriella dispenseringslösningar erbjuder exakt mätteknik och systemkomponenter. De är utformade för att hantera stora volymer av slipande material på hög produktivitetsnivå. Materialet måste appliceras med stor precision. Med ett optimerat mönster undviker vi luftfickor i appliceringsprocessen. Genom att lägga till visuell 3D-skanning av batteritråget fastställer vi exakt hur mycket material som behövs. Detta sparar dyrt material och upptäcker dispenseringsfel i bredd, position och strängkontinuitet omedelbart utan ökad cykeltid.

Om elfordonsbattericeller mot förmodan skulle antändas finns det risk för att det bränns hål i batterikåpan. Till exempel anger de senaste säkerhetsbestämmelserna i Kina att en passagerare måste ha minst fem minuter på sig att lämna fordonet i händelse av brand. En metod är att täcka batterilocket med ett lager av ett vätskeburet, brandbeständigt material. Dessa är ofta tvåkomponentsmaterial (1K).

Utmaningar inom brandskydd:
Materiallagret måste ha en definierad tjocklek på hela kåpans yta. Mellanrum och överlappningar måste vara inom snäva toleransintervall för att undvika problem i efterföljande produktionsprocesser. Sprutapplicering av material som epoxi har många nackdelar. Materialpartiklar i luften utgör en hälsorisk. Alternativet är en applicering med planflöde. Det har dock fram till nu varit svårt att applicera 2K-material med plant flöde.

Våra lösningar för brandskyddstillämpningar: 
Vi har utvecklat en lösning för att applicera 2K-material i ett planflöde med vassa kanter. Vår SCA FlexS.Seal-applikator blandar två komponenter med hög precision. En extra nålventil vid munstycket ser till att det blandade materialet fördelas med rätt tryck. Vi har optimerat ventilen för att undvika materialrester som kan påverka kvaliteten. Därför uppnår vi en snabb, exakt och enhetlig applicering på stora ytor med ren början och slut. Du minskar hälsoriskerna, materialspillet och maskeringen utan problem med överapplicering.

Skadlig gasavdunstning och inträngande fukt kan påverka elfordonsbatteriernas säkerhet och prestanda. För att förhindra detta kräver batteritillverkarna flera tätningssteg i monteringsprocessen. Och allt detta sker med tanke på kvalitetssäkringen, även för detaljavvikelser och svåra kontrastförhållanden.

Utmaningar vid batterikapslingstätning:
 När det gäller kapslingstätning är en obruten sträng, exakt strängstart och -slut samt en jämn stränghöjd obligatorisk. Samtidigt måste tätningen kunna delas för att reparationer ska kunna utföras. Tack vare de permanent elastiska egenskaperna hos varm butyl är detta material lämpat för detta. Materialet måste dock värmas upp till 160 °C för en optimal process. Visuell kvalitetsinspektion är en utmaning med svarta materialtätningar på ytor med svart beläggning.

Våra lösningar för batterikapslingstätning: 
Atlas Copcos värmemätare ser till att det heta materialet värms optimalt för ett perfekt tätningsresultat med ren strängbörjan och -slut. Den inbyggda 3D-inspektionslösningen RTVision.3d inspekterar bredden och höjden. Den här lösningen kontrollerar också kontinuiteten i strängen under appliceringen samt den använda volymen. Den övervakar också avståndet från mitten av strängen till komponentkanten för att kontrollera korrekt placering. På så sätt kan vi upptäcka eventuella avvikelser i realtid. Tack vare lasertekniken kan vi enkelt inspektera strängen trots utmanande färgkombinationer (t.ex. svart på svart).

I slutet av processen måste batteritillverkare täta de kritiska områdena på batteriet för att undvika korrosion. Toppmoderna batterikonstruktioner har många ytveck, kanter och fogar. Till exempel kan en mekanisk koppling mellan lock och tråg orsaka små skador på lockets beläggning. Vid sådana ställen kan fukt tränga in och då är stor risk för korrosion. För att skydda dessa områden kan de skyddas med ett korrosionsbeständigt material såsom specialvaxer.

Utmaningar vid applicering av korrosionsskydd: 
Det är svårt att applicera tätning på batteriets yta eftersom det har många konturer, kanter och fogar. Vanlig manuell eller automatiserad sprayapplicering leder till manuella omarbeten, maskering och materialspill. Det här påverkar produktiviteten och kvaliteten på korrosionsskyddet. Dessutom blir enheten bli svårare att serva. Om fästelementen är täckta med material är det svårt att lossa skruvarna för reparation.

Våra lösningar för applicering av korrosionsskydd: 
IDDA.Seal är en intelligent och dynamisk droppapplikator som även kan hantera vax. Du kan styra varje droppe individuellt. Detta ger högsta precision och en helt flexibel stränggeometri. Vi kan perfekt justera strängbredden och tjockleken efter dina behov. Du kan applicera materialet så tunt och exakt som möjligt. Du använder endast så mycket material som behövs. På så sätt minskar du manuella omarbetningar och materialanvändningen till ett minimum. Du kan till exempel utesluta huvudet på fästelementet. Detta gör att skruven enkelt kan lossas vid reparationer.