組立工程における不具合防止の5つの手法

ヒント1：作業員のスキルと製品の完成度に基づくビジュアルな指示対話式の組立指示と作業者ガイドをすべての作業ステップに関連付け、作業員のスキルレベルに応じて継続的にフィードバックします。たとえばマネジャーはラインに配属されて1週間の作業員に対して手順ごとに詳細な進捗を確認し、一方で5年の経験を積んだ作業員については重要なチェックポイントのみ確認することができます。ラインの新しい製品やプロセスと既存の確認済みのプロセスについても、同様に対処できます。重要なのは「対話式」であることで、作業員が関わりながら、組立工程のすべての重要ポイントでエラーをチェックすることです。これらのチェックによりエラーの発生を防ぎ、発生した場合も数秒で発見します。これにより、全体的な生産ダウンタイムを大幅に短縮できます。

ヒント2：部品検証で作業のやり直しを回避 自動部品検証でバーコード、RFID、視覚システムを使用し、修理や製品リコールを抑止します。製品モデルの増大や製品が複雑化しているため、外観が似通った部品を間違って使用するなどのヒューマンエラー発生することがあります。電子式制御モジュール（ECU）などは、外観が似ていても内部のソフトウェアが異なります。組立工程におけるエラープルーフとして、スキャンした部品を指定された部品番号と照合して自動確認するか、部品表をリアルタイムで確認することで、やり直しや修理、さらにはリコールにかかるコストを大幅に節約できます。

ヒント3：ツールインターロックでリコールの予防対策ステーションで製造する製品モデルに応じて、適切なツールと締付プログラムが実行時に選択されます。製品のねじやファスナーの締付に誤ったツール／プログラムを使うと、リコールにつながる可能性が高まり、企業評価が損なわれる結果となります。製品ラインのエラープルーフとして、ステーションの製品に応じてツールとプログラムを自動選択すると、ブランドの地位を守り、リコールに対する予防策となります。

ヒント4：作業員を識別し、認証チェックで責任の所在をクリアに 作業員のアクセスを管理して、認証レベルを確認してから組立作業を許可することは、責任の所在とコンプライアンスにとって必須の条件です。変化に富む製造環境での作業員の関与は、製造業者が直面する大きな課題の1つです。作業員の責任を確保することは、その積極的な関与を推進して作業ミスを回避する第一歩であり、最終的にダウンタイムの短縮にもつながります。

ヒント5：トレンドを把握して生産を最適化するデータ収集ボルト1本に至るまで記録することが、ビッグデータ分析、コンプライアンス、トレーサビリティ、部品の文書化などに不可欠です。ほとんどの製造業者は規制への準拠を目的としてデータを記録しますが、データの実際の価値は作業ミス防止の最適化、トレンド把握や予測といった目的に使用されます。お客様が購入した製品の製造番号をもとに正確な製造データによる証明書を入手し、仕様どおりに製造されていることを確認できるとしたら、ブランドの評判にとって大きな効果があることが想像できます。