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組立工程の制御でコスト削減を実現する方法

1 分(読了目安時間)

不具合防止技術による、工程制御の改善、接続性の向上、そしてコスト削減の実現方法をご確認ください。

自動車のエンジン組立作業におけるお客様の課題

自動車製造のお客様は、エンジンの組立作業を改善するための新しいソリューションを必要としていました。この数年間、組立ラインの1つで、限られたPLCベースの不具合防止ソリューションを使用しており、大規模投資を行わないと他のラインに拡張できない状態でした。また、使用していたPLCベースのソリューションでは、作業NGの結果を管理して手直しの際に作業者に指示することができず、特定のエンジンモデルにおいては組立作業の特定や制御もできませんでした。そのため、効率性が悪化するのみならず、高い手直しコストや作業者の教育コストが発生していたのです。

アトラスコプコがこの問題を解決した方法と、達成したコスト削減額をご覧ください: 

ソリューション
ソリューション
現場での緊密な協力により、当社は既存の生産プロセスを理解し、更新ニーズを明確にすることができました。これにより、クリーンで完全に統合されたソフトウェアプラットフォームとともに、アトラスコプコのスマートコネクテッドソリューションを提供することが可能になりました。
 
現場での緊密な協力により、当社は既存の生産プロセスを理解し、更新ニーズを明確にすることができました。これにより、クリーンで完全に統合されたソフトウェアプラットフォームとともに、アトラスコプコのスマートコネクテッドソリューションを提供することが可能になりました。
効果
効果

現在はNG発生率が1/5にまで低下し、作業者の教育時間が約90%短縮され、フレックスプレートの組立が完全に自動化されています。 

 

現在はNG発生率が1/5にまで低下し、作業者の教育時間が約90%短縮され、フレックスプレートの組立が完全に自動化されています。 

再作業によるコスト削減
再作業によるコスト削減
471,000ユーロ(1年あたり)

作業者の教育コストを65,000ユーロ削減(年間)

非効率性を原因とするコストを619,000ユーロ削減(年間)

 
471,000ユーロ(1年あたり)

作業者の教育コストを65,000ユーロ削減(年間)

非効率性を原因とするコストを619,000ユーロ削減(年間)

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こちらから、エンジン組立作業の不具合防止と工程制御の事例紹介をダウンロードできます。

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