Anwenderberichte aus der Papierherstellung und Druckereien

In den Papiermaschinen betreibt Druckluft Regelarmaturen und bewegte Teile wie Ventilinseln und Zylinder. Die Arbeitsluft wird zum Beispiel zu Kühlzwecken verwendet, zum Aufführen oder Abschlagen der Papierbahnen. Bei Bahnabrissen wird Druckluft häufig eingesetzt, um die Papiermaschine freizublasen. Viele Prozesse in Papierfabriken benötigen große Mengen Wasser. Damit produzieren die Papierhersteller auch viel Abwasser, das sie häufig in eigenen Kläranlagen aufbereiten. Für die Belüftung der biologischen Klärbecken wird ebenfalls Luft – mit niedrigem Druck – benötigt.

Das Papier wird mit Druck- und Saugluft durch die Druckmaschinen gezogen, in der Weiterverarbeitung benötigen Prozesse wie das Schneiden, Falzen, Sammelheften und Klebebinden ebenfalls Druckluft. Druckluft stellt Zylinder, Walzen und Ventile. Das für Falzprozesse notwendige Vakuum wird von vielen Druckmaschinen mittels sogenannter Piab-Systeme aus Druckluft erzeugt: Spezielle Düsen wandeln die Luft in Vakuum um. Viele Druckmaschinen arbeiten mit integrierten Kompressoren – haben zur Sicherheit aber oft Anschlüsse für externe Druckluft.

Bei der Papierherstellung und in Druckereien ist eine konstante und zuverlässige Versorgung mit Druckluft gefordert, damit die Produktion unterbrechungsfrei laufen kann. Um sicherzustellen, dass die für die jeweiligen Prozesse erforderliche Druckluft jeweils bereitsteht, bietet sich der Einsatz drehzahlgeregelter Kompressoren an. Bei den Atlas-Copco-Schraubenkompressoren der Baureihe GA VSD und GA VSD+ (VSD steht für „Variable Speed Drive“) wird die Motordrehzahl exakt an den jeweiligen Luftbedarf angepasst. Gleichzeitig verbraucht der Kompressor nicht mehr Energie, als tatsächlich benötigt wird.
Auf diese Weise sinken die Betriebskosten, die maßgeblich vom Energiebedarf abhängen, um bis zu ein Drittel – und damit werden auch die Lebenszykluskosten eines Kompressors deutlich geringer. In der Variante FF (Full Feature) sind die Maschinen bereits mit Kältetrockner, Öl-Wasser-Trenner und Kondensatableiter ausgestattet, die im Kompressorgehäuse integriert sind. Diese Ausstattung erleichtert die Installation und stellt eine hohe Luftqualität direkt „ab Kompressor“ sicher, damit Ventile, Zylinder und Druckluft verbrauchende Maschinen keinen Schaden etwa durch Feuchtigkeit nehmen.

Die eingesetzten Kompressoren bei Pustet sind mit variabler Drehzahl ausgestattet, so dass keine Druckluft und Energie verschwendet wird und Energieeinsparungen ohne Qualitätsverluste möglich sind.

Einige Kompressoren sind mit Energierückgewinnungsmodulen ausgestattet, so dass Aumüller Druck auch hierdurch Energiekosten sparen konnte.

Übergeordnete Steuerungen kombinieren die Kompressoren optimal miteinander, damit mehr Effizienz bei der Druckluftversorgung garantiert ist. Sie können zudem für eine Wärmerückgewinnung eingesetzt werden. In der Regel verbrauchen produzierende Unternehmen wie Druckereien oder Papierhersteller mehr Druckluft, als für die Deckung des täglichen Bedarfes erforderlich ist. Durch die übergeordneten Steuerungssysteme von Atlas Copco kann der Energieverbrauch in Mehr-Kompressor-Stationen in den meisten Fällen deutlich, kontinuierlich und nachweisbar reduziert werden. So werden die Kompressoren optimal ausgelastet, Leerlauf wird vermieden und die Lebenszykluskosten sinken. Neben den Energiekosten, die somit sinken, erhöht sich die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit der Produktionsanlage.

Die Zeit des Leerlaufs Ihrer Kompressoren ist vorbei. Durch die innovative VSD-Technologie (VSD= Varaibel Speed Drive= variable Drehzahlregelung) unserer Schraubenkompressoren werden Leerlaufzeiten komplett vermieden. Die Funktionsweise der VSD Technologie ist einzigartig: Betriebe haben in der Regel einen schwankenden Bedarf für Druckluft. Die Technologie für variable Drehzahlregelung (VSD) gewährleistet, dass Sie für Ihre Prozesse die erforderliche Druckluft zur erforderlichen Zeit erhalten. Damit wird sichergestellt, dass Ihr Kompressor nicht mehr Energie verbraucht, als tatsächlich benötigt wird und sich Ihr Energieverbrauch effektiv verringert. Auf diese Weise sinken die durchschnittlichen Lebenszykluskosten eines Kompressors um 35 %.