Elbilbatterier kan ikke lide fugt. Enhver form for fugt kan påvirke deres ydeevne. Afhængigt af batteriets design kan bakkens indvendige kanter også lukke fugt ind. Producenter kan anvende materialer som MS-polymerer på de indvendige konturer og tilpasse kanterne, så de forsegler batteriet mod fugtindtrængning og gaslækage.

Udfordringer ved forsegling af batteribakker:
Komplekse delgeometrier og positionsafvigelser under produktionen kan gøre tilgængelighed og præcision vanskelig. Det kan desuden medføre et omfattende programmeringsarbejde. Afhængigt af delens konturer kan der være behov for forskellige sømgeometrier for at opnå 100 % tæthed. 

Vores løsninger til forsegling af batteribakker: 
Alt efter batteribakkens geometri kan vores E-Swirl 2AdX-påføringsenhed uden problemer skifte mellem vulst- og hvirvelpåføring. Hvirvelmønsteret giver en forbedret materialefordeling. Dette er nyttigt ved forsegling. Vores E-Swirl er fordelagtig for dig med en fleksibel påføringsafstand og nem programmering. Denne påføringsenhed muliggør et stabilt procesvindue og kvalitet, selv ved vanskelig tilgængelighed. Kombineret med vores ISRA VISION-robotstyringsløsning SHAPEMATCH3D sikrer vi, at der tages højde for positionsafvigelser i batteribakken, før processen startes. Påføringen starter præcist ved den korrekte position.

Battericeller genererer varme under opladning og afladning. Det er vigtigt at styre og fordele denne termiske energi af sikkerhedsmæssige årsager. Du opretholder således også den langsigtede batterikapacitet. Påfør et termisk grænseflademateriale (TIM eller fugefylder) mellem batteribakken og cellemodulerne for at forhindre overophedning. Dette muliggør aktiv termisk styring af store batteripakker. Den genererede varme spredes til passende kølestrukturer.

Udfordringer ved påføring af termisk grænseflademateriale:

Temperaturstyring er en stor udfordring inden for batteriproduktion. Højspændingsbattericeller skal håndteres inden for et bestemt temperaturområde for at bevare deres ydeevne og undgå overophedning. Af denne grund påføres der en varmeledende pasta. For at garantere fuld varmeledningsevne er et boblefrit resultat afgørende. Det er en udfordring, fordi den flydende fugefyldning påføres i store mængder. Samtidig er materialet stærkt slibende, hvilket hurtigt kan slide på udstyret. 

Vores løsninger: 
Vores industrielle dispenseringsløsninger omfatter præcis doseringsteknologi og systemkomponenter. De er designet til at håndtere store mængder af slibende materialer med høj produktivitet. Materialet skal påføres med stor præcision. Med et optimeret mønster undgår vi luftlommer under påføringen. Ved at tilføje visuel 3D-scanning af batteribakken bestemmer vi den nøjagtige mængde materiale, der skal bruges. Dette sparer på brugen af dyre materialer og medvirker til straks at finde dispenseringsfejl i bredde, position og vulstkontinuitet uden at tilføje cyklustid.

I det usandsynlige tilfælde, at elbilens battericeller antændes, er der risiko for, at de brænder gennem batteridækslet. F.eks. angiver de seneste sikkerhedsforskrifter i Kina, at en passager skal have mindst fem minutter til at forlade køretøjet i tilfælde af brand i en nødsituation. En fremgangsmåde er at dække batterilåget med et lag af et væskepåført, brandsikkert materiale. Disse er ofte tokomponent (1K) materialer.

Udfordringer ved brandsikring:
Materialelaget skal have en defineret tykkelse på hele dækslets overflade. Fuger og overlapninger skal være inden for snævre toleranceområder for at undgå problemer i efterfølgende produktionsprocesser. Sprøjtepåføringer af materialer som epoxy har mange ulemper. Materialepartikler i luften er en sundhedsrisiko. Alternativet er en fladstrømspåføring. Det har imidlertid hidtil været vanskeligt at anvende 2K-materialer med fladstrøm.

Vores løsninger til brandsikring: 
Vi har udviklet en løsning til at påføre 2K-materialer i en skarpkantet fladstrøm. Vores SCA FlexS.Seal-påføringsenhed blander to komponenter med høj præcision. En ekstra nåleventil ved dysen sikrer, at det blandede materiale dispenseres med det rigtige tryk. Vi optimerede ventilen for at undgå materialerester, der kan påvirke kvaliteten. Vi opnår således en hurtig, nøjagtig og ensartet påføring på store overflader med rene starter og afslutninger. Dermed reduceres sundhedsrisici, materialespild og maskering uden oversprøjtningsproblemer.

Skadelig gasfordampning og fugtindtrængning kan påvirke elbilbatteriers sikkerhed og ydeevne. For at undgå dette kræver batteriproducenter flere tætningstrin i monteringsprocessen. Og alt dette med kvalitetssikring for øje, selv med delafvigelser og vanskelige kontrastforhold.

Udfordringer ved tætning af batteridæksler:
 Når det drejer sig om tætning af dæksler, er en ubrudt vulst, præcis vulststarter og -afslutninger og en ensartet vulsthøjde obligatorisk. Samtidig skal sømmen kunne vendes, så den kan repareres. Takket være dens vedvarende elastiske egenskaber er varm butyl velegnet til dette. Materialet skal dog opvarmes til 160 °C for at opnå optimal behandling. Visuel kvalitetskontrol er en udfordring med sorte materialetætninger på sortbelagte overflader.

Vores løsninger til tætning af batteridæksler: 
Vores Atlas Copco-varmemåler tempererer varme materialer optimalt for at opnå et perfekt tætningsresultat med rene vulststarter og -afslutninger. Inline 3D-løsningen til visuel kontrol, RTVision.3d, holder øje med bredden og højden. Denne løsning styrer samtidig vulstens kontinuitet under påføringen samt den påførte mængde. Den overvåger desuden afstanden fra midten af vulsten til komponentkanten for at kontrollere den nøjagtige placering. Vi kan således registrere eventuelle afvigelser i realtid. Takket være laserteknologi kan vi nemt inspicere vulsten på trods af udfordrende farveblandinger (f.eks. sort på sort).

Når processen er afsluttet, skal batteriproducenterne forsegle de kritiske områder på batteriet for at undgå korrosion. Topmoderne batteridesign har mange uafsluttede overflader, tilskæringskanter og samlinger. F.eks. kan mekanisk dæksel på bakke-sammenføjning forårsage mindre skader på lågets belægning. På disse steder kan der trænge fugt ind, og der er stor risiko for korrosion. For at beskytte disse områder kan der påføres rustbeskyttende materialer, som f.eks. specialvoks.

Udfordringer ved påføring af korrosionsbeskyttelse: 
Påføringsprocessen på batteriets overflade med dets mange konturer, kanter og sammenføjninger er udfordrende. Almindelige manuelle eller automatiske sprøjtepåføringer fører til manuelt omarbejde, maskeringsarbejde og materialespild. Dette påvirker produktiviteten og kvaliteten af korrosionsbeskyttelsesprocessen. Desuden kan det være nødvendigt at overveje aspekter vedrørende servicevenlighed. Hvis sammenføjningselementerne er dækket af materiale, er det vanskeligt at løsne skruerne med henblik på reparation.

Vores løsninger til påføring af korrosionsbeskyttelse: 
IDDA.Seal er en intelligent og dynamisk dråbepåføring, der også kan behandle voks. Du kan styre hver enkelt dråbe individuelt. Dermed opnås den højeste præcision og en fuldt fleksibel vulstgeometri. Vi kan justere vulstbredde og -tykkelse perfekt til dine behov. Materialet kan påføres så tyndt og præcist som muligt. Der skal kun bruges den absolut nødvendige mængde materiale. Manuelt ændringsarbejde og materialeforbrug skæres således ned til et minimum. Du kan f.eks. udelade toppen af sammenføjningselementet. Dette muliggør ren løsning af skruen ved reparationer.