7 coisas que tornam seu compressor resistente

Um processo de testes diversificado e rigoroso é essencial para garantir que um compressor esteja à altura dos padrões de qualidade e resista às condições difíceis dos cenários de construção. Na Atlas Copco, todos os compressores de ar portáteis novos, atualizados ou reparados são submetidos a testes de desempenho, que incluem testes de vazamento, resistência e temperatura. Os testes abrangem vida útil e reproduzem todos os ambientes (por exemplo, altitudes baixas/altas, temperaturas baixas/altas ou condições de poeira) em que os compressores podem operar para evitar contratempos em qualquer eventualidade.

A robustez pode ser otimizada com a adoção de desenvolvimentos recentes na inovação de materiais. Os compressores portáteis da Atlas Copco apresentam coberturas fabricadas com polietileno linear de média densidade (PE) HardHat, permitindo que sejam resistentes à corrosão, livres de manutenção e praticamente indestrutíveis. A cobertura foi testada por engenheiros e clientes, que deixaram cair pedras e entulho sobre ela – e ela praticamente não sofreu nenhum arranhão.

Para que os compressores de ar portáteis cumpram suas tarefas, eles precisam ser capazes de suportar uma ampla gama de níveis de calor e pressão. Eles devem garantir um desempenho duradouro em todas as temperaturas difíceis que você imaginar, desde uma temperatura de congelamento de -20 °C até uma temperatura tropical de 50 °C. Um compressor portátil resistente deve contar com sistemas de arrefecimento de alta funcionalidade, como o ventilador de alta velocidade com o qual todas as unidades da Atlas Copco são equipadas, permitindo que tenham um desempenho ideal em condições subterrâneas sufocantes e empoeiradas. Eles também são submetidos a testes de dados completos para acompanhar a otimização do fluxo e da pressão, temperatura da superfície de contato e a capacidade de partida.

O clima e o ambiente são variáveis em constante mudança na vida útil de um compressor portátil, portanto, a incapacidade de adaptação afetará rapidamente o desempenho da máquina. Um compressor realmente confiável resiste a qualquer terreno e pode funcionar continuamente em altitudes elevadas, neve, lama ou chuva. Os compressores de ar portáteis mais robustos foram projetados, testados e certificados levando em consideração as condições mais exigentes, mesmo em condições climáticas de monções ao ar livre.

Uma dica de quão resistente é o seu compressor de ar portátil pode ser encontrada em quanto tempo de paralisação ele acumula ao longo do ano. A robustez do projeto e o uso de componentes duráveis de alta qualidade são cruciais para o tempo de atividade da sua máquina. Um compressor portátil construído para trabalhar em condições extremas e desafiadoras terá automaticamente um tempo de atividade maior e uma vida útil mais longa.

Os operadores devem ter a certeza de que seus compressores podem funcionar de forma confiável sem colocar a si mesmos ou qualquer outra parte em risco. Um compressor portátil habilmente fabricado continuará operando com segurança, independentemente do esforço a que for submetido. Relatórios de segurança verificados e documentação de testes estão disponíveis on-line para todos os componentes de pressão da Atlas Copco, permitindo transparência e segurança absolutas. Todas as unidades também são equipadas com painéis digitais para informar os usuários sobre o status da máquina durante a operação.

Para complementar a resiliência física das máquinas, as verificações contínuas garantem que elas permaneçam resistentes o suficiente para suportar todas as suas tarefas difíceis. As equipes da Atlas Copco monitoram consistentemente seus compressores usando a avançada tecnologia FleetLink, para capturar dados ao vivo e supervisionar a eficiência, mas também oferecem vários planos de serviço para atender a qualquer preocupação do cliente. As máquinas robustas são resistentes o suficiente para ter um intervalo de manutenção menor. A linha de compressores de ar portáteis elétricos da Atlas Copco, por exemplo, só precisa de manutenção a cada 2000 horas.