Omdat de kosten van energie en materialen blijven stijgen, zijn fabrikanten op zoek naar nieuwe manieren om hun bedrijf concurrerender te maken. Tegelijkertijd zijn ze zich ervan bewust dat investeringsbeslissingen ook moeten bijdragen aan het verbeteren van hun duurzaamheid. KME Steelworks is hierop geen uitzondering.
Hun staalfabriek maakt gebruik van lasersnijmachines voor de productie van stalen precisiemallen voor prefab betonproducten en levert daarnaast een volledige service voor de productie van onderdelen en assemblage voor een aantal grote OEM-klanten - beide processen vereisen een constante toevoer van stikstof van hoge kwaliteit. Een recente investering in een Atlas Copco AIRCUBE-systeem voor stikstofproductie op locatie, ter vervanging van meerdere wekelijkse gasleveringen, heeft de bedrijfskosten en de CO2-voetafdruk drastisch verlaagd.
KME Steelworks is een plaatbewerkingsbedrijf dat ook CAD-ontworpen stalen mallen levert voor prefab betonproducten, gevestigd in Lisburn, Noord-Ierland. Het bedrijf maakt gebruik van de nieuwste fiberlasersnijtechnologie om consistent nauwkeurige componenten te produceren voor een breed scala aan metalen en plaatdiktes. De toepassing van stikstof tijdens het lasersnijproces is van vitaal belang voor de uiteindelijke kwaliteit van de metalen onderdelen, omdat het oxidatie tijdens het lasersnijproces elimineert, de voorbereidingstijd voor het lassen verkort en lasersnijmachines in staat stelt efficiënter te snijden dan oudere lasers die zuurstof gebruiken. Herhaaldelijke stijgingen in de kosten van stikstof van hun industriële gasleverancier waren echter een reden tot bezorgdheid.
De prijs van stikstof stijgt voortdurend. Na twee prijsstijgingen in een jaar tijd besloten we dat het tijd was om onze opties opnieuw te bekijken. De mogelijkheid om onze eigen stikstof ter plekke te produceren was vooral aantrekkelijk omdat we dan niet langer afhankelijk zouden zijn van een derde partij. Vanuit het oogpunt van duurzaamheid is stikstof na de staalproductie de grootste CO2- veroorzaker in ons proces. We gebruiken al elektriciteit uit 100 procent hernieuwbare bronnen, dus stikstofproductie op locatie bood de mogelijkheid om onze koolstofvoetafdruk verder te verlagen door het gebruik van hernieuwbare energie op locatie voor de productie van stikstof en het elimineren van meerdere leveringen per tanker.
Jason nodigde drie bedrijven uit om de stikstofbehoeften van KME te beoordelen en een on-site opwekkingsoplossing voor te stellen. Een daarvan was Atlas Copco.
We kenden Atlas Copco van zijn reputatie als marktleider op het gebied van persluchtapparatuur, maar we hadden nog nooit met hen samengewerkt. Ze kwamen als duidelijke koploper naar voren: niet alleen omdat hun technologie voor stikstofproductie aantoonbaar de modernste en betrouwbaarste was, maar ook omdat ze de tijd namen om onze behoeften te begrijpen. Ze bieden ook totale ondersteuning aan de klant - van de eerste specificatie tot de installatie en inbedrijfstelling en daarna - wat ons het vertrouwen gaf om te kiezen voor on-site stikstofproductie.
Hoge kwaliteit, laag risico
Hoewel de technologie waarmee bedrijven hun eigen stikstof on-site kunnen genereren relatief nieuw is, is Atlas Copco pionier op het gebied van deze toepassing. Het bedrijf heeft een uitgebreide reeks oplossingen ontwikkeld, van afzonderlijke stikstofgeneratoren tot volledig geïntegreerde systemen in containers.
In nauwe samenwerking met KME Steelworks om inzicht te krijgen in hun bedrijfsbehoeften, adviseerde Atlas Copco de NGP+ 160 stikstofgenerator, geleverd met een stikstofbooster, om stikstof onder hoge druk te genereren. De NGP+ 160 maakt gebruik van een ultramoderne PSA-generator voor het produceren van stikstof van hoge kwaliteit met een zuiverheid tot 99,999%. De kwaliteit van de toevoerlucht en de gasuitvoer wordt continu bewaakt om de continuïteit van de productie te garanderen. Dit was van bijzonder belang voor KME Steelworks, dat een 24/7 lasersnijservice heeft die maandelijks tienduizenden producten produceert.
Jason Quinn legt uit: “Elke onderbreking in de stikstoftoevoer voor de lasersnijmachines zou ernstige gevolgen kunnen hebben voor ons bedrijf, dus we wilden de kans op uitvaltijd in verband met de nieuwe stikstoftoevoer minimaliseren. Ons Atlas Copco-systeem heeft ingebouwde 24-uurs redundantie. In combinatie met de snelle serviceondersteuning betekent dit dat we binnen 12 uur een gekwalificeerde technicus ter plaatse kunnen hebben, waardoor we erop kunnen vertrouwen dat de productie zonder onderbrekingen doorgaat.”
Het AIRCUBE-stikstofcontainersysteem van Atlas Copco bestaat uit de NGP+160-generator, een GA-compressor met VSD-technologie, lucht- en stikstofontvangers, een booster, drogers en filters die zijn verpakt in een 40-voet stalen container om KME Steelworks te voorzien van stikstof onder hoge druk. De AIRCUBE is gebouwd volgens de strenge kwaliteits- en energie-efficiëntienormen van Atlas Copco en is vóór levering volledig getest om er zeker van te zijn dat alle componenten goed samenwerken. Deze plug-and-play-oplossing minimaliseerde opnieuw eventuele gevolgen voor de productie van KME Steelworks. Het stikstofsysteem in containers heeft ook ruimte vrijgemaakt op de locatie, omdat het aanzienlijk kleiner is dan de gasopslagtank die het vervangt.
Kosten besparen, koolstof reduceren
Hoewel het pakket van Atlas Copco voor het genereren van stikstof op locatie nog geen jaar operationeel is, plukt KME Steelworks er nu al de vruchten van.
“Ik kan de positieve impact op de overheadkosten zien als ik naar de elektriciteitsrekening kijk,” zegt Jason Quinn. “We schatten dat we onze investering in het stikstofproductiesysteem van Atlas Copco binnen tweeënhalf jaar terugverdienen. Het heeft ons ook de controle teruggegeven, omdat we niet langer afhankelijk zijn van een derde partij voor de kwaliteit, continuïteit en kosten van onze stikstoftoevoer. We onderzoeken nu of we op locatie zonnepanelen kunnen installeren om onze eigen hernieuwbare elektriciteit op te wekken voor de stikstofgenerator, waardoor we bijna zelfvoorzienend worden en onze koolstofvoetafdruk nog verder kunnen verkleinen.”
