Lorsque l'on parle de soudure dans le secteur des circuits imprimés, il est essentiel de prendre en compte votre approvisionnement en azote (N2). En effet, l'assemblage de circuits imprimés nécessite de l'azote (N2) pour la soudure à la vague, par refusion et sélective. Pour en savoir plus sur ces méthodes, consultez notre article connexe ici.
Il est également important de mentionner les circuits imprimés sur le marché des services de fabrication de matériel électronique (EMS). En d'autres termes, une entreprise d'EMS produit des composants électroniques, y compris des circuits imprimés, pour les fabricants d'équipements d'origine (OEM). Les entreprises OEM sont celles qui entrent en contact direct avec les consommateurs et les clients B2B lors de l'achat d'un produit complet.
Les raisons pour lesquelles ces deux points sont importants sont liées au fait que les types de soudage et les OEM ont leurs propres exigences en matière d'azote. La meilleure façon de contrôler votre approvisionnement est de recourir à la production d'azote sur site.
Minimisez les émissions grâce à votre propre approvisionnement en azote
L'une des méthodes les plus courantes pour recevoir du N2 est la livraison. Cependant, cette option peut s'avérer coûteuse, complexe et polluante pour l'environnement. Elle implique des frais de location pour les bouteilles de N2, ainsi que des frais de transport et, bien sûr, le coût engendré par le N2 haute pureté. Le transport de ces livraisons produit également du CO2.
Les avantages d'un générateur sur site efficace
D'un autre côté, les générateurs d'azote très efficaces peuvent consommer moins d'énergie qu'un fournisseur externe. En effet, la production d'un azote de la plus haute pureté peut nécessiter beaucoup de puissance. Une fois la production réalisée sur votre site, vous ne générez que la quantité d'azote dont vous avez besoin avec la pureté dont vous avez besoin, éliminant ainsi le gaspillage d'énergie. Ceci étant dit, un mètre cube d'azote livré est plus coûteux que lorsque vous le produisez par vous-même.
Ces économies réalisées lors de la production de gaz compensent rapidement les coûts d'investissement d'un système de production sur site. Cela comprend généralement un compresseur d'air, un générateur d'azote (N2), des équipements de traitement de l'air, ainsi que des réservoirs d'air et d'azote. Pour les petites et moyennes entreprises productrices de circuits imprimés, il est possible d'utiliser un compresseur d'air à injection d'huile et d'y associer des sécheurs et de filtres de qualité. Cela peut également réduire les coûts d'investissement.
En tenant compte de tous ces points, la production d'azote sur site est globalement une meilleure option. Vous n'aurez plus à vous soucier de la logistique de livraison, ni dépendre des contraintes imposées par les fournisseurs externes. Bien qu'acquérir un générateur d'azote a un coût initial, cet investissement sera rapidement amorti grâce à une réduction significative des coûts du gaz. En outre, vous aurez un contrôle total sur votre approvisionnement en azote.
Contrôle qualité
Pour rappel, puisque la soudure nécessite du N2 facilement disponible, la production de votre propre N2 garantit le respect des exigences. Ceci se reflète également sur la réputation de votre entreprise, ce qui est d'autant plus important pour une entreprise d'EMS telle que celle mentionnée précédemment. Comme le marché est concurrentiel, vous devez rester en bonne position avec les OEM.
Pourquoi l'azote est-il utilisé dans l'assemblage de circuits imprimés
L'azote (N2) est préféré à l'air (oxygène) pour l'assemblage de circuits imprimés. Cela est dû à ses propriétés inertes et à ses faibles niveaux d'oxyde. Ces derniers peuvent avoir des conséquences négatives sur la qualité de la soudure, et donc sur la connexion entre les composants. De plus, vous souhaiterez réduire la chaleur générée lors de l'utilisation de composants électroniques.
Avec les points ci-dessus, le N2 entraîne moins de bavures, ce qui correspond à de l'étain oxydé. Il s'agit d'un gaspillage dans le processus de fabrication des circuits imprimés, et il convient d'éviter cela. Le N2 permet également un flux de la soudure maximal, grâce à sa capacité à maintenir la soudure humide. Vous ne voulez pas qu'il sèche.
L'azote présente des avantages pour tous les types de soudure
Comme indiqué en introduction, trois méthodes sont utilisées pour le soudage. Votre choix dépendra de l'utilisation de la technologie de montage traversant (THT) ou de la technologie de montage en surface (SMT) lors de la production des circuits imprimés. La soudure à la vague et sélective est adaptée à la méthode THT. Quant à la soudure par refusion, elles convient à la méthode SMT.
Avec toutes ces méthodes, vous souhaitez obtenir la meilleure soudure possible pour que les composants soient correctement fixés dès la première fois. Notez toutefois qu'il existe un risque d'oxydation au niveau de la soudure et de la pointe à souder dû à l'oxygène. C'est pourquoi les OEM ont des exigences strictes relatives au N2.
Nous sommes là pour vous aider
Nous espérons que cet article vous aidera à mieux comprendre pourquoi la production de N2 sur site est solution la mieux adaptée à l'assemblage de circuits imprimés. En réalité, il n'existe pas d'alternative viable lorsque l'on produit des équipements électroniques pour un OEM. En outre, l'utilisation d'un N2 inadéquat peut compromettre l'intégrité de vos produits.
Si vous souhaitez en savoir plus sur les sujets que nous avons abordés, n'hésitez pas à nous contacter. Notre équipe peut vous aider à choisir le système de production d'azote adapté à votre site, ainsi que les solutions qui vous conviennent le mieux.
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