10 askelta ympäristöystävälliseen ja tehokkaampaan tuotantoon

Hiilipäästöjen vähentäminen tuotannossa – kaikki keskeiset tiedot
10 askelta ympäristöystävälliseen paineilman tuotantoon

Kaikki, mitä sinun tulee tietää pneumaattisesta siirtoprosessista

Lue, miten voit luoda tehokkaamman pneumaattisen siirtoprosessin.
3D images of blowers in cement plant
Sulje
Machinemanufacturer - web banner

Näin laitevalmistajan toiminnasta tuli joustavampaa ja luotettavampaa samalla, kun sen paineilman energiakustannukset laskivat 10 %

Yhteenveto

Asiakas        

Saksassa toimiva erikoislaitevalmistaja

Haaste        

Paineilmajärjestelmän joustavuuden ja luotettavuuden lisääminen sekä energian käytön ja kustannusten pienentäminen.

Ratkaisu            

Kaksi taajuusmuuttajaohjattua GA 45 VSD+ FF -konetta ja taajuusmuuttajaohjattu GA 37 VSD+ FF -kompressori, joita hallitaan keskusohjausjärjestelmällä.

Tulokset                

Huomattavasti joustavampi ja luotettavampi järjestelmä sekä merkittävästi pienemmät energiakustannukset. Lisäksi yritys sai tähän valtion tukea.

Asiakas ja haaste

MachineManufacturer_Energy cost savings case study_D2.1

Saksassa toimiva huipputason erikoislaitevalmistaja etsi räätälöityä ratkaisua vanhan, kiinteänopeuksisen 90 kW:n kompressorin tilalle.
 

Aiemmin järjestelmään oli liitetty 75 kW:n varakompressori, joka ei kuitenkaan pystynyt täyttämään koko paineilmatarvetta. Tästä syystä pääkompressorin huollot oli tehtävä viikonloppuisin.
 

Lisäksi varakompressori vei liikaa tilaa, ja se oli sijoitettava erilliseen huoneeseen. Yritys halusi tuotannon tarpeisiin vähän tilaa vievän, aiempaa luotettavamman ja joustavamman ratkaisun, jolla olisi myös pienemmät energiakustannukset. 

Saksassa toimiva huipputason erikoislaitevalmistaja etsi räätälöityä ratkaisua vanhan, kiinteänopeuksisen 90 kW:n kompressorin tilalle.
 

Aiemmin järjestelmään oli liitetty 75 kW:n varakompressori, joka ei kuitenkaan pystynyt täyttämään koko paineilmatarvetta. Tästä syystä pääkompressorin huollot oli tehtävä viikonloppuisin.
 

Lisäksi varakompressori vei liikaa tilaa, ja se oli sijoitettava erilliseen huoneeseen. Yritys halusi tuotannon tarpeisiin vähän tilaa vievän, aiempaa luotettavamman ja joustavamman ratkaisun, jolla olisi myös pienemmät energiakustannukset. 

Ratkaisu ja tulokset

Atlas Copco ehdotti, että sen sijaan, että vanha yksikkö vaihdettaisiin yhteen suureen kompressoriin, järjestelmään asennettaisiin kolme pienempää öljytiivistettyä GA VSD+ -kompressorisarjan ruuvikompressoria: yksi 37 kW:n malli ja kaksi 45 kW:n yksikköä.
 

Näin yritys pystyisi paremmin vastaamaan kysynnän vaihteluun koko päivän. Kaikissa yksiköissä on FF-toiminto, eli niissä on sisäänrakennettu jäähdytyskuivain ilmanlaadun varmistamista varten.
 

Tämä asennus on vähentänyt ilman puristamiseen tarvittavaa energiaa 18 %, mikä tarkoittaa 29 336 euron vuosittaista säästöä (olettaen, että sähkön hinta on 0,21 €/kWh).
 

Lisäksi kompressorien toimintaa koordinoi edistyksellinen Equalizer 4.0 -ohjausjärjestelmä, joka varmistaa, että koneet toimivat aina optimaalisella tavalla. Lisäksi järjestelmä vaihtaa automaattisesti koneiden välillä, jolloin työkuorma jakautuu tasaisesti ja järjestelmä toimii luotettavammin.
 

Kun ohjausjärjestelmää käytetään yhdessä VSD-yksiköiden ja 5 000 litran puskurisäiliön kanssa, järjestelmän paineen vaihtelut ovat erittäin pieniä (±0,05 baaria).
 

Koska uudet mallit vievät vain vähän tilaa, ne voidaan asentaa samaan paikkaan.
 

Lisäksi kompressorit ovat niin tehokkaita, että niille myönnettiin valtion tukea ympäristöystävällisemmän tekniikan käyttöönoton edistämiseksi. Näin yritys säästää energialaskuissa, ja Saksan valtio maksoi merkittävän osuuden investointikustannuksista.

Lataa e-kirja ja katso, miten voit säästää paineilmakustannuksissa!

Käytännön esimerkkejä säästömahdollisuuksista