Filtración de procesos avanzada para una calidad superior de los productos lácteos
Desde el procesado de la leche hasta la producción de queso y yogur, cada paso de la fabricación de productos lácteos requiere un control estricto de los contaminantes, las bacterias y las partículas para mantener la pureza y cumplir las normativas. La filtración de procesos es una parte esencial de la industria de productos lácteos y garantiza la calidad, seguridad y consistencia de los productos. Los sistemas de filtración eliminan las impurezas, prolongan la vida útil y preservan el sabor natural y el valor nutricional de los productos lácteos.
El problema
Una planta de procesado de productos lácteos de tamaño medio experimentaba frecuentes ralentizaciones de la producción e incoherencias en la calidad de sus productos lácteos y quesos, al tiempo que intentaba ampliar su producción mediante la introducción de algunos nuevos productos. La causa principal de estos problemas era que el tamaño del sistema de filtración era demasiado pequeño, lo que provocaba obstrucciones prematuras y un aumento de los tiempos de parada debido al mantenimiento y además afectaba a la pureza de los productos. La planta tenía dificultades para satisfacer la creciente demanda de sus productos, a la vez que mantenía unos altos niveles de higiene y eficiencia operativa.
Además, sus prefiltros actuales eran ineficientes a la hora de capturar partículas finas, lo que provocaba que algunos contaminantes pasaran y afectaran a la etapa de filtración final. Esto se tradujo en un aumento de los residuos a través de la sustitución de los filtros y en la necesidad de un mayor tiempo de parada, lo que redujo aún más la productividad general.
La planta buscaba una solución que mejorara la eficiencia de la filtración, redujera el tiempo de parada y garantizara productos de alta calidad de forma constante sin aumentar los costes operativos.
La solución
La planta de productos lácteos se asoció con los especialistas de Atlas Copco en soluciones de filtración de procesos de alto rendimiento. Tras realizar un análisis exhaustivo de las líneas de procesado de la planta, Atlas Copco recomendó e instaló un sistema de filtración personalizado diseñado específicamente para la producción de lácteos. La solución consistía en una carcasa de filtro de líquido SLH de Atlas Copco para cada etapa y la serie de prefiltros PFP-A con una etapa final utilizando la membrana esterilizante de polietersulfona SME de Atlas Copco para la eliminación de los microorganismos.
Los avanzados filtros de proceso proporcionados por Atlas Copco ofrecían lo siguiente:
- Filtración de alta eficiencia para capturar partículas más finas como prefiltración, lo que protege la etapa final y garantiza la pureza de los productos.
- Mayor vida útil de los filtros, lo que reduce la frecuencia de los cambios de filtros y los tiempos de parada asociados debido al mayor tamaño de la carcasa basado en el aumento de la vida útil.
- Tecnología de baja caída de presión, que permite caudales constantes y evita bloqueos del sistema debido a la mayor superficie de los filtros.
- Cartuchos fáciles de limpiar, lo que minimiza el tiempo de mantenimiento y simplifica el cumplimiento de las estrictas normativas de higiene de la industria de productos lácteos.
Los nuevos filtros se integraron a la perfección en las líneas de procesado existentes de la planta con una interrupción mínima de las operaciones diarias. Atlas Copco también proporcionó asistencia técnica in situ para garantizar un rendimiento óptimo de los filtros.
Las ventajas
- Mejora de la calidad de los productos: el avanzado sistema de filtrado capturó eficazmente las impurezas, dando como resultado productos lácteos y quesos más limpios y con un sabor más fresco. La planta experimentó una reducción significativa de los lotes rechazados debido a problemas de calidad.
- Mayor eficiencia operativa: gracias a la reducción de los cambios de filtros y a la eliminación de las obstrucciones prematuras y los filtros de mayor duración, la planta de productos lácteos experimentó una disminución significativa de los tiempos de parada no planificados. Esto se tradujo en unos programas de producción más coherentes y en un mayor rendimiento general.
- Reducción de los costes de mantenimiento: el nuevo sistema de filtración requería cambios de filtros y tareas de mantenimiento menos frecuentes, lo que supuso un ahorro de tiempo y dinero para el equipo de operaciones de la planta y redujo los costes de residuos.
- Mejora del cumplimiento normativo: la planta logró cumplir totalmente las normas de higiene del sector, gracias a los filtros fáciles de limpiar y a la reducción del riesgo de contaminación.
- Colaboración con un socio de confianza: la planta comenzó a trabajar con expertos que pueden tomar medidas rápidas y precisas cuando se trata de resolver problemas.
