Preguntas frecuentes sobre los compresores de aire de Clase 0

La prueba de la Parte 2 mide los aerosoles y los líquidos. Las pruebas se pueden realizar con el método de caudal parcial (B2) o el de caudal pleno (B1) (consulte la información más adelante). La prueba de la Parte 5 solo mide los vapores. Ambas partes son necesarias para obtener la certificación ISO 8573 CLASE 0. Esto significa que se deben medir las tres fuentes de contaminación por aceite: aerosol, vapor y líquido.

Se aceptan los dos métodos para la medición de aerosoles y líquidos de acuerdo con la ISO 8573-1 Parte 2. El método B2 se centra únicamente en el flujo de aire central. Se registran o detectan los aerosoles de aceite, pero no se detecta el aceite adherido a la pared de la tubería (flujo de pared). La mayoría de los fabricantes de compresores de aire siguen prefiriendo este método menos estricto. El método B1 examina el flujo de aire completo y mide tanto los aerosoles como el flujo de pared. Este exhaustivo método de ensayo fue utilizado en la gama de compresores de aire exentos de aceite de Atlas Copco. Incluso así, no se encontró rastro alguno de aceite en el flujo de aire de salida.

Se suele hacer referencia a esta solución como "aire técnicamente exento de aceite". Sin embargo, incluso en condiciones óptimas y con varias fases de eliminación del aceite, siempre hay dudas sobre la calidad del aire en lo que se refiere al contenido de aceite. Para conseguir una calidad del aire mínimamente aceptable con los compresores con inyección de aceite es necesario disponer de dispositivos de refrigeración del aire y varias etapas de eliminación del aceite con múltiples componentes.

Un fallo de cualquiera de estos componentes o un mantenimiento inadecuado pueden provocar una contaminación por aceite del proceso. Con los compresores con inyección de aceite existirá siempre el riesgo de contaminación y la posibilidad de sufrir graves consecuencias para el negocio.

Un aspecto que influye en la eficiencia y pureza de los sistemas de aire es la temperatura. Cuando se usan compresores con inyección de aceite con filtros desoleadores, el arrastre de aceite a través del medio filtrante aumenta exponencialmente según la temperatura de la superficie de filtración. Si la temperatura ambiente en la sala de compresores aumenta hasta 30 °C, la temperatura de salida del compresor podría llegar a 40 °C, con un arrastre de aceite 20 veces superior al valor especificado. Estas temperaturas no son raras incluso en países fríos, donde la temperatura de la sala de compresores es considerablemente mayor que la temperatura exterior.

Las temperaturas también producen un aumento del contenido de vapor de aceite en el aire, que puede ser arrastrado hasta el producto final. Además, las elevadas temperaturas acortan la vida de los filtros de carbón activo. Un aumento de temperatura de 20 °C a 40 °C puede reducir la vida útil de un filtro hasta en un 90 %. Y lo que es peor, el filtro de carbón activo no avisa al usuario cuando está saturado. Simplemente deja pasar el aceite a los procesos. En los compresores exentos de aceite de Atlas Copco, la calidad del aire no depende de la temperatura.

El aire ambiente tiene cantidades muy pequeñas de aceite procedentes de los vehículos y entornos industriales. Sin embargo, en las zonas contaminadas, el contenido de aceite no suele superar los 0,003 mg/m3. Este hecho está confirmado por las pruebas realizadas por el TÜV cerca de una fábrica con actividades de mecanizado intensas (como torneado, fresado, amolado y taladrado).

En los alrededores había un tráfico intenso de vehículos y una incineradora de basuras. Al ser aspirado por un compresor exento de aceite, este nivel extremadamente bajo de aceite en la atmósfera es arrastrado casi en su totalidad por el condensado en el refrigerador intermedio y en el refrigerador posterior, con lo que se obtiene un aire puro y exento de aceite para su proceso.