SKF Argentina reduce en 263 toneladas su huella de carbono y obtiene un ahorro de energía del 18% con las soluciones de aire de Atlas Copco
11 de abril de 2023
SKF Argentina S.A. se estableció en el país en 1917, tan sólo diez años después de su fundación en Suecia. En 1972, la empresa sumó a su actividad la fabricación local de una gama de rodamientos en la planta de Tortuguitas, Buenos Aires. Desde entonces, ocupa una posición destacada en el mercado argentino, con fuertes inversiones que le han permitido ser reconocida como líder en soluciones integrales de mantenimiento industrial: rodamientos, sellos, soluciones de lubricación, mecatrónica, herramientas de mantenimiento, y una amplia variedad de productos orientados al mercado automotriz.
SKF, al igual que Atlas Copco, tienen un fuerte compromiso con la disminución de la huella de carbono. Por ello, y ante este desafío, Atlas Copco llevó a cabo una auditoría en la planta de Tortuguitas con el sistema de medición iITrack y simulaciones AIRCHITECT para conocer la corriente de energía consumida, ya que cuanto menor sea el consumo energético, menor será la huella de carbono. Una de las conclusiones de este análisis fue implementar la revolucionaria tecnología de velocidad variable (VSD+) accionada con motor de magneto permanente, refrigerada por aceite (IPM) y combinada con el gobernador central OPTIMIZER 4.0 para mejorar el consumo eléctrico.
Vista interior del compresor GA75LVSD+
Es clave entender que el aire comprimido forma una parte crucial del proceso de producción, supone el 70% de la energía total consumida. Se utiliza principalmente para realizar trabajos mecánicos asociados, en este caso, con el accionamiento de las válvulas que son comandadas para la fabricación de rodamientos, ensamble y transporte de los mismos
La gama de compresores GA de Atlas Copco ha sido diseñada para ofrecer un consumo de energía reducido, una alta fiabilidad y un fácil mantenimiento. Además, la tecnología IPM mejoró la fiabilidad y eficiencia, mientras que la refrigeración por aceite ermitió ajustar el caudal RPM X RPM necesario del compresor a las fluctuaciones de la línea productiva, lo que resultó en la eliminación sustancial de la energía desperdiciada y un ajuste perfecto.
La incorporación de compresores variables y el controlador central nos generó mejoras tanto en la confiabilidad de los equipos como en la calidad del servicio en términos de disponibilidad de aire comprimido. Nos permitió también mejorar las condiciones físicas de la sala de compresores, contribuir al ahorro energético y la disminución de la huella de carbono de la planta, alineándonos aún más con el objetivo global de SKF de carbono neutro 2030
Junto con estos equipos se instaló un controlador central capaz de adecuar la generación de aire comprimido en tiempo real. Entre otras funcionalidades, el controlador central OPTIMIZER 4.0 permite monitorear en modalidad remota el desempeño de los equipos las 24 horas del día. Además, SKF puede exportar la información en tiempo real e histórica para cumplir con los requerimientos de ahorro energético de la norma ISO50001.