Ein weltweit führender Hersteller von Elektrofahrzeugen verfügte über fast 500 Steuergeräte an der Montagelinie. Da jedes Steuergerät einzeln programmiert wurde, führte die ineffiziente Lösung zu übermäßigen Produktionsausfällen. Durch die Wahl der richtigen Softwarelösung für die Montagelinienverwaltung konnten die Produktivität gesteigert, die Kosten gesenkt und die Nachhaltigkeit verbessert werden.
Produktivität bezieht sich auf die effiziente Ausführung von Aufgaben, egal ob es sich um die Fertigung von Produkten oder den Abschluss von Arbeiten in anderen Kontexten handelt. Um produktiv zu sein, möchten Einzelpersonen und Unternehmen mit weniger Aufwand mehr erreichen. Das bedeutet, dass die Leistung maximiert und gleichzeitig der Einsatz wie Zeit, Rohstoffe und Energie minimiert wird. Nachhaltige Praktiken zur Reduzierung von Abfall und Nacharbeit können die Produktivität steigern und messbare Umweltvorteile bieten. So kann beispielsweise die Reduzierung von Ressourcenverschwendung zu Kosteneinsparungen und einer geringeren Umweltbelastung führen, die für die langfristige Nachhaltigkeit wichtig sind.
In diesem Fall geht es um einen großen Hersteller von Elektrofahrzeugen (EV), der die Betriebsproduktivität steigern musste. Die Programmierung der Werkzeugsteuerung stand besonders im Fokus. Zu diesem Zeitpunkt wurde jede Steuerung entlang der gesamten Montagelinie einzeln programmiert. Dies führte zu einer übermäßigen Ausfallzeit, da die Programmparameter in jede Steuerung geschrieben oder eingefügt werden mussten. Bei fast 500 Steuergeräten in der Montagelinie kostete diese ineffiziente und zeitaufwendige Lösung dem Hersteller von Elektrofahrzeugen $22.000 US-Dollar pro Minute Ausfallzeit. Um dieses Problem zu lösen, hat das Unternehmen ein neues zentralisiertes Programmiersystem entwickelt, mit dem Steuerungen gleichzeitig programmiert werden können. Mit diesem neuen System konnte die Ausfallzeit verringert, die Produktivität verbessert und Millionen von Dollar an Kosten eingespart werden.
Zur Verbesserung der Betriebsproduktivität implementierte der Hersteller von Elektrofahrzeugen in enger Zusammenarbeit mit Atlas Copco die Softwarelösung für die Montagelinienverwaltung: Atlas Copco ToolsTalk 2. Mit dieser Softwarelösung zur Programmierung von Steuerungen konnte der Hersteller alle Steuerungen entlang der Montagelinie schnell und einfach von einem zentralen Ort aus konfigurieren. Dadurch konnten Ausfallzeiten reduziert und Kosten eingespart werden. Mit Funktionen wie Konfigurationsmaster, Rückverfolgungsanalyse und Export sowie Transparenz und Verwaltung der Liniensoftware konnten die Produktivität verbessert, die Betriebszeit erhöht und die Anzahl von Fertigungsfehlern, Nacharbeiten und Rückrufen reduziert werden. Ein Jahr nach der Implementierung hatte der Hersteller von Elektrofahrzeugen über $2,5 Millionen US-Dollar an Kosten, die durch Ausfallzeiten während der Programmierung der Steuerung verursachtet werden, eingespart.
Diese Lösung ist Teil des Konzepts Smart Integrated Assemblyvon Atlas Copco, das industriellen Herstellern ein Portfolio, eine Struktur und ein Ökosystem von Hardware-, Software- und Serviceangeboten für Smart Factories bietet. Da Hersteller mit weniger Ressourcen mehr erreichen können, sorgt dieses Konzept für effizientere, flexiblere, anpassungsfähigere und sicherere Fertigungsprozesse, reduzierte Ausfallzeiten und den optimierten Einsatz von Materialien und Energie mit erheblicher Abfallreduzierung. Kurz gesagt: Smart Integrated Assembly bietet nachhaltige Produktivität, sodass Kunden produktiver arbeiten, Kosten einsparen und die Umwelt schützen können.
Die Vorteile sind messbar und bewährt. Zu ihnen zählen:
- Höhere Betriebszeit
- Volle Kontrolle über die Montagelinie
- Reduzierung der Anzahl von Fertigungsfehlern, Nacharbeiten und Rückrufaktionen
- Schnelle und einfache Linienkonfiguration
- Verbesserte Skalierbarkeit und Flexibilität in der Produktion
- Geringere Abhängigkeit von individuellen Fähigkeiten des Bedieners
- Möglichkeit zur Erhöhung der Bedienersicherheit durch Automatisierung von Vorgängen mit hohem Risiko
Dabei werden die Umweltbelastung reduziert und ein nachhaltigerer Fertigungsprozess gefördert.
Der Weg zu einer intelligenteren, produktiveren und nachhaltigeren Fertigung
Smart Integrated Assembly ist unser Konzept für industrielle Hersteller, die Smart Factories gestalten und implementieren möchten. Es umfasst unser Portfolio, unsere Struktur und unser Ökosystem von Hardware-, Software- und Serviceangeboten, die in jedem Schritt der Produktfertigungszyklen des Kunden einen unübertroffenen Mehrwert bieten.
Es bietet Kunden einen Wettbewerbsvorteil, gemessen an effizienteren, flexibleren, anpassungsfähigeren und sichereren Fertigungsprozessen, geringeren Ausfallzeiten, optimiertem Material- und Energieverbrauch mit einer erheblichen Abfallreduzierung. Kurz gesagt: Wir helfen unseren Kunden, mit weniger mehr zu erreichen – nachhaltige Produktivität, die es unseren Kunden ermöglicht, mit weniger Ressourcen die Produktivität zu steigern, Kosten einzusparen und die Umweltbelastung zu verringern.
Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Atlas Copco bei der Verbesserung der CO2-Bilanz in der industriellen Fertigung helfen kann, laden Sie unser Whitepaper „Smart Integrated Assembly – Industrial Manufacturing in the era of Industry 4.0 and beyond“ herunter oder kontaktieren Sie uns noch heute!