Ein großer Automobilhersteller in Südamerika benötigte eine neue Lösung zur Verbesserung der Motorverkleidungsmontage. Diese Lösung sollte Probleme mit Erweiterungen und Beschränkungen bei der Bedienerführung mit der aktuellen speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) beseitigen. Die von Atlas Copco bereitgestellte Lösung erreichte nicht nur das, sondern ermöglichte auch jährliche Einsparungen in Höhe von über 1.000.000 €.
Die Motorverkleidungsmontage ist der Herstellungsprozess, bei dem zuvor montierte Motormodule und Komponenten weiter zu einer vollständigen Antriebseinheit montiert werden. Bei diesem Prozess sah sich ein Automobilhersteller mit Herausforderungen in Bezug auf seine SPS-Lösung konfrontiert. Eine SPS ist ein programmierbarer Rechner zur Verwaltung elektromechanischer Prozesse und wird manchmal auch als Industrie-PC bezeichnet.
In diesem speziellen Fall schränkte die bestehende SPS-Lösung die betriebliche Flexibilität und die Bedienereffizienz des Automobilherstellers ein. Um die SPS-Fehlervermeidungslösung auf andere Montagelinien auszuweiten, waren große Investitionen erforderlich. Die SPS verfügte zudem nicht über eine Sequenz- und Teilsteuerung oder eine auf Produktvarianten basierende Bauteilprüfung, was die Produktionsflexibilität weiter einschränkte. Schließlich war es nicht möglich, die Bediener der Station bei der Nacharbeit effektiv zu führen. Die Schlussfolgerung war daher, dass die bestehende SPS-Lösung unflexibel und ineffizient war und hohe Kosten für Nacharbeit und die Schulung des Bedienpersonals verursachte.
Ein Team von Atlas Copco wurde beauftragt, den bestehenden Produktionsprozess und den Erneuerungsbedarf vor Ort zu bewerten. Die vorgeschlagene Lösung bestand darin, die Steuerung in der Bedienerstation über eine intelligente und vollständig integrierte Softwareplattform zu implementieren. Diese Plattform hat folgende Vorteile:
- Integration in bestehende MES, SPS und Messgeräte
- Erweiterte Montageberichte
- Zentralisierte Konfiguration aller Montagestationen
- Vollständiger Fehlervermeidungsprozess
- Produktidentifikation und Nachverfolgung aller relevanten Ergebnisse
Die Ergebnisse
Die betrieblichen Vorteile der implementierten Lösung sprechen für sich:
471.000 €
Jährliche Einsparungen bei den Kosten für Nacharbeitung
65.000 €
Jährliche Senkung der Schulungskosten für die Bediener dank um 90 % reduzierter Schulungszeit
619.000 €
Jährliche Kosteneinsparungen durch weniger Ineffizienz, gemessen als Zeitverlust für die Zykluszeit, Problemerkennung und Einführung neuer Produkte; dazu gehört noch der Zeitverlust durch beispielsweise das Lesen gedruckter Anweisungen, Fehler bei der Teileauswahl, Energieverschwendung und Verschwendung von Werkzeugen und Befestigungselementen wie Muttern und Schrauben
„Stationsgesteuert“ ist der zweite von fünf Schritten im Smart Integrated Assembly-Konzept von Atlas Copco. Dieses umfassende Angebot für die Industrie 4.0 richtet sich an industrielle Hersteller, die eine intelligentere und effizientere Produktion in Smart Factories anstreben. Es umfasst intelligent vernetzte Montagewerkzeuge für Fabriken und Arbeiten vor Ort, vollständig integrierte Montagelinienlösungen von der Entwicklung bis zur Produktion sowie einen einzigartigen Satz datengesteuerter Services.
Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Atlas Copco Ihnen auf dem Weg zur Smart Factory helfen kann, besuchen Sie unsere Seite Stationsgesteuert – Befähigen Sie Ihre Bediener, bessere Arbeit zu leisten oder setzen Sie sich noch heute mit uns in Verbindung.