Seit seiner Markteinführung im Frühjahr 2023 zieht der STRwrench Compact von Atlas Copco Tools immer mehr Aufmerksamkeit von Schraubtechnik-Anwendern aus der montierenden Industrie auf sich. Der innovative Drehmomentschlüssel für die Produktion ist Schraub-, Mess- und Prüfwerkzeug in einem, und darum auch eine flexible Alternative zu herkömmlichen Montagewerkzeugen. Unser Beispiel zeigt, wie der STRwrench Compact zudem den Instandhaltungsaufwand massiv senken kann.
Ein namhaftes Industrieunternehmen setzte seit Jahren Dutzende elektronische Drehmomentschlüssel für seine variantenreiche Serienfertigung ein. Diese manuellen Werkzeuge werden in vielen Montagelinien bei bestimmten Produktionsanwendungen motorisch angetriebenen Werkzeugen vorgezogen. Denn händisch angetriebene Werkzeuge benötigen, anders als drehend arbeitende Druckluft-, Elektro- oder Akkuschrauber, ab Anziehmomenten von etwa 50 Newtonmetern (Nm) keine Drehmomentabstützung. Das macht sie wendiger und ermöglicht eine bessere Zugänglichkeit zu den Schraubstellen.
Mit seinen elektronischen Drehmomentschlüsseln zog dieser Hersteller die Verbindungen nicht nur an, sondern er konnte auch wichtige Kennwerte – wie das installierte Drehmoment, den Anziehdrehwinkel und das Losbrech- sowie Weiterdrehmoment – der ausgeführten Schraubverbindungen ermitteln und überprüfen. Das gab ihm die Kontrolle über die Montageergebnisse.
Schluss mit überstrapazierten Werkzeugen
Doch je länger seine elektronischen Drehmomentschlüssel im Einsatz waren, desto häufiger fielen sie aus. Die Ursache der wiederkehrenden Ausfälle lag in der industrietypisch anspruchsvollen Arbeitsumgebung. Jeder kennt das: Im Fertigungsalltag gibt es schwer zugängliche Schraubverbindungen und Störkonturen, wodurch die Werkzeuge oft anecken, Stößen ausgesetzt werden und manchmal auch herunterfallen. Solche mechanischen Belastungen durch den harten Einsatz fordern den Werkzeugen alles ab. So war es nach einer erfolgten Reparatur der verwendeten Schlüssel bis zum nächsten Defekt meist nur eine Frage der Zeit und der außergewöhnliche Instandhaltungsaufwand trieb die Wartungskosten in die Höhe. Deshalb nahm der Großbetrieb auf der Suche nach einer wirtschaftlicheren Lösung das Angebot von Atlas Copco an, einen STRwrench Compact unverbindlich zu testen.
Fehlerquellen ausgemerzt
Bei der Vorstellung vor Ort in einer der Fertigungslinien stach die robuste Bauweise sofort ins Auge. „Dieser Schlüssel fühlt sich grundsolide an. Er liegt auf Anhieb gut in der Hand“, so der erste Eindruck eines Werkers. Ein gründliches Ausprobieren auf Herz und Nieren folgte.
Als absolutes Plus kam die sichere Unterbringung des Akkus im Handgriff des neu entwickelten STRwrench Compact an. Hierdurch ist der Akku optimal vor Beschädigungen geschützt. Ebenso überzeugte das große, standfeste Farbdisplay, dessen extra widerstandsfähiges Gehäuse größte Unempfindlichkeit gegen Stöße und Schläge bewies. Hierauf legten die Anwender speziellen Wert, weil geborstene Displays und Defekte an den praktisch ungeschützten Akkus der bisherigen Drehmomentschlüssel einen großen Teil der Instandhaltungskosten ausmachten.
Das große Farbdisplay des STRwrench Compact ist extrem schlagfest und in 90-Grad-Schritten drehbar. So lässt es sich aus jeder Position heraus leicht ablesen, selbst bei Überkopfarbeiten.
Das sofortige Feedback über die Schraubresultate auf mehreren Wegen war ein weiterer Pluspunkt für die Bediener. Der STRwrench Compact zeigt den Anziehfortschritt nicht bloß optisch über LEDs und das farbig aufleuchtende Display (grün = i.O., rot = n.i.O.) an, sondern er verfügt auch über einen vibrierenden Griff sowie einen Summer. Die eindeutigen optischen, haptischen und akustischen Signale sorgen dafür, dass die Werker etwaige Fehler sofort erkennen und jede einzelne Schraubverbindung korrekt anziehen.
Der aktuelle Drehmomentbereich des STRwrench Compact von 4 bis 400 Newtonmetern (Nm) wurde bei dem ausführlichen Test bei Weitem nicht ausgereizt. Aber die Aussicht auf ein wesentlich haltbareres Werkzeug und die höhere Messgenauigkeit von 1 % schon ab 5 Prozent der Schlüsselkapazität überzeugten diesen Kunden, einen ersten eigenen STRwrench Compact anzuschaffen.
Instandhaltungskosten gespart
Bei dem einen Produktionsschlüssel ist es nicht geblieben. Aufgrund der positiven Praxiserfahrungen durch die intuitiv-einfache Bedienung und der besseren Standfestigkeit hat der Kunde damit begonnen, seine bisherigen elektronischen Drehmomentschlüssel auszurangieren. An ihre Stelle traten inzwischen 20 STRwrench Compact, die eine vollständige Rückführbarkeit und Dokumentation der Schraubdaten gewährleisten.
"Bereits innerhalb des ersten halben Jahres konnten wir unseren Reparaturkostenaufwand um 40 Prozent senken!", freut sich der Instandhaltungsleiter über die bemerkenswerten Einsparungen.
Für die Zukunft erwartet er noch weiter sinkende Kosten. Denn wenn nach dem nächsten Ausfall eine Reparatur nicht mehr lohnt, sollen auch die verbliebenen alten Drehmomentschlüssel nach und nach durch den intelligenten STRwrench Compact ersetzt werden.
Kalibrieraufwand minimiert
Bei früheren Werkzeugen war in regelmäßigen Intervallen der gesamte Drehmomentschlüssel neu zu kalibrieren (Messkettenkalibrierung). Dank der durchdachten Modulbauweise und konsequenten Digitalisierung spart der STRwrench Compact hingegen einen beträchtlichen Teil der Kalibrierkosten ein.
Er ist in zwei Hauptkomponenten aufgeteilt: den Handgriff als Grundkörper [1], und die Aufnahme [2] für die Schraubaufsätze, die als smartHEAD bezeichnet wird. Die beiden Elemente bilden zwei separate Einheiten, die über eine Steckverbindung miteinander verbunden werden. Von ihnen braucht lediglich der smartHEAD kalibriert zu werden. Das ist ganz im Sinne von Industrie 4.0 und dem Lean-Gedanken, weil dies nicht zuletzt auch den Handlings- und Logistikaufwand der Kunden maßgeblich verringert.
Der intelligente Produktionsschlüssel schont das Budget seiner Nutzer noch weitergehend. Für das Anziehen von Schraubverbindungen mit weit auseinanderliegenden Drehmomentbereichen musste man bislang in der Regel in zwei konventionelle Schlüssel investieren. Das ist jetzt überflüssig! Beim STRwrench Compact benötigt man nur ein einziges Handstück – und braucht lediglich einen zweiten smartHEAD.
Der STRwrench Compact ist ein weiterer Schritt in Richtung Smart Factory, Effizienz und Null-Fehler-Montage.
[1] Der Handgriff des STRwrench Compact trägt den Produktnamen „Controller“, weil neben Display und Akku mit dem On-Board-Controller erstmals auch eine leistungsfähige Steuereinheit integriert wurde: https://www.atlascopco.com/de-de/itba/products/assembly-solutions/quality-assurance-in-tightening-and-fastening/wrenches/strwrench-controller-compact-sku8059092400
[2] In die Aufnahmen für die Schraubaufsätze sind präzise Sensoren eingebaut. Sie messen Werte wie Drehmoment und Drehwinkel, welche sie digital zur Steuerung im Handgriff übermitteln. Auf diese intelligente Funktionalität geht die Produktbezeichnung „smartHEAD“ zurück: https://www.atlascopco.com/de-de/itba/products/search-result?search=STR%20Smarthead&isSuggestion=false
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