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Entdecken Sie unsere Lösungen für die Abwasserbehandlung
Wir bieten Ihnen saubere Lufttechnologie, die all Ihren Belüftungsanforderungen entspricht. Mit hoher Energieeffizienz und niedrigen Gesamtbetriebskosten.
Ein südamerikanischer Anhängerhersteller reduzierte durch die Installation einer zentralen Steuerung Optimizer 4.0 seinen Energieverbrauch um 9 %. Dank ihres fortschrittlichen Steuerungsalgorithmus optimiert die Optimizer 4.0 den Einsatz mehrerer Kompressoren im Kompressorraum, wodurch der spezifische Energiebedarf (SER) und das Druckband reduziert werden, was zu erheblichen Energieeinsparungen führt.
Die Herausforderung
Der Kunde besaß ein individuell entwickeltes Sequenzierungssystem zur Steuerung seiner Kompressoren. Allerdings kam es aufgrund von unzureichendem Druck durch große Druckverluste an der Produktionslinie zu regelmäßigen Produktionsausfällen. Dies veranlasste den Kunden, sich mit Atlas Copco in Verbindung zu setzen, um eine Lösung zu finden.
Die Lösung
Wir installierten ein zentrales Steuerungssystem Optimizer 4.0, um die Leistung, Volumenströme und Drücke von 11 Kompressoren von Atlas Copco und 2 Kompressoren von Mitbewerbern zu stabilisieren und zu optimieren.Durch das „Testen und Kaufen“-Prinzip dieser Lösung musste der Kunde keine Anfangsinvestition tätigen.Die Optimizer 4.0 überwacht den spezifischen Energiebedarf (SER) und den Druck der gesamten Installation.Während der Testphase konnten wir das Druckband sowohl mit als auch ohne Steuerung durch das zentralee Steuerungssystem überwachen.
Keine zentrale Steuerung
Mit Optimizer 4.0
Dank Optimizer 4.0 konnte der Druck am Steuerpunkt stabilisiert und reduziert werden, und wir konnten den erforderlichen Luftbedarf mit nur 11 statt 13 Kompressoren decken. Die Geräte der Mitbewerber wurden abgeschaltet, da sie die geringste Effizienz aufwiesen.
Das Ergebnis
Der Kunde verwaltete die Kompressoren mit einem eigenen Sequenzersystem, zog allerdings unsere zentrale Steuerung infolge unserer Tests vor.Der SER der Anlage sank von 433 J/l auf 393 J/l, was eine Einsparung von 9 % des Stromverbrauchs bedeutet und einer CO2-Reduzierung um 42,6 Tonnen/Jahr entspricht.Die jährlichen Energiekosteneinsparungen belaufen sich auf 13.000 US-Dollar (ohne Produktionsausfälle).Die zentrale Steuerung sorgt außerdem für eine längere Lebensdauer der Maschine und eine höhere Produktionsbetriebszeit. Die Wartungskosten werden durch die Abschaltung zweier Maschinen und die längere Lebensdauer der Maschinen gesenkt. Darüber hinaus wurde im Kompressorraum zusätzlicher Platz geschaffen.Der Kunde war mit diesem „Testen und Kaufen“-Prinzip so zufrieden, dass er einen zweiten Optimizer für eine anderen Standort erworben hat, ohne vorher einen Testlauf zu benötigen.
Die Einsparungen
13.000USD/Jahr
Einsparung von 9 % Strom pro Jahr
42.6Tonnen CO2/Jahr
Verbesserung der CO2-Bilanz
2Maschinen eliminiert
Zusätzlicher Platz
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