Hydraulische Werkzeuge zur Optimierung jeder Baustelle

Auf jeder Baustelle sieht man Bauarbeiter mit schwerem Gerät hantieren. Es stellt sich die Frage: Sind handgeführte Werkzeuge überhaupt noch zeitgemäß? Können Maschinen die körperliche Schwerstarbeit nicht viel effizienter erledigen? In einem Minibagger sitzt es sich ja durchaus bequem!

Um eine Entscheidung nicht nur aus dem Bauch heraus, sondern sachlich fundiert treffen zu können, sollte man die Argumente für und wider handgeführte Werkzeuge abwägen. Dabei geht es unter anderem um folgende Aspekte:

• Die Leistung: Sie ist bei handgeführten Werkzeugen vergleichsweise hoch, das Gewicht dabei eher niedrig.
• Gesundheit und Sicherheit: Auch für Ungeübte ist die Arbeit mit handgeführten Werkzeugen sicherer als etwa mit einem Bagger – und ermöglicht weniger Schäden an der Baustruktur.
• Flexibilität: Kleine Werkzeuge lassen sich besser transportieren und sind überall einsatzbereit.

Handgeführte Werkzeuge besitzen viele Vorteile wie zum Beispiel die geringen Beschaffungs- und Transportkosten, die Werkzeuge passen in jeden Dienstwagen. Auch der verminderte Stellflächenbedarf ist im Vergleich zu einem stärker automatisierten Maschinenpark geringer. Die Rüstzeiten vor Ort sind deutlich kürzer als bei einem Bagger, die Flexibilität ist höher: Die Einsteckwerkzeuge sind zum Beispiel an einem hydraulischen oder pneumatischen Abbruchhammer im Nu gewechselt, anders etwa als eine Baggerschaufel. Das macht handgeführten Werkzeuge durch ihre schnellen flexiblen Umbauten zu wahren Multitools. Sie sind sofort und überall einsatzbereit, und ihre Schlagkraft lässt sich mit Gefühl – und dem richtigen Werkzeug – sehr genau an die Anwendung anpassen, etwa an schweren Beton oder leichtes Mauerwerk. Denn auf vielen Baustellen ist Präzision gefragt: Oft muss sehr sensibel gearbeitet werden, um die Baustruktur nicht zu schwächen oder zu beschädigen.

So unterschiedlich die Anwendungsfälle sind, so unterschiedliche Werkzeuge werden benötigt: Meißel- und Abbruchhämmer, Abbauhämmer, Gesteinsbohrhämmer für den Einsatz über und unter Tage, Staubabsauger, Schlagschrauber etwa für die Montage von Leitplanken, Bohrer und Kernbohrer, Trennsägen, Pfahltreiber oder Gleisstopfer. Angetrieben werden diese Maschinen je nach Art, Leistung und Bedarf von Diesel- oder Elektrokompressoren, von kleineren Powerpacks oder direkt von geräteeigenen Benzin- oder Elektromotoren.

Die wichtigsten Marktsegmente für handgeführte Baustellenwerkzeuge sind:

• Abbruch/Bau
• Abbau sowie
• spezielle Anwendungen.

Unter Abbruch/Bau fallen etwa Anwendungen im Straßen-, Brücken- und Tunnelbau, Arbeiten an Dämmen, in Häfen und auf Flughäfen, der Ausbau des Schienennetzes oder die Errichtung von Wohn- und Gewerbeimmobilien. Der Bereich Abbau umfasst im Wesentlichen Arbeiten in Steinbrüchen und unter Tage. Zu den speziellen Anwendungen zählen zum Beispiel der Ausbau des Stromnetzes und der Pipelinebau, die Errichtung von temporären Veranstaltungsbauten, der Schiffsbau, der Ausbau der Telekommunikationsnetze sowie wegen ihrer speziellen Anforderungen auch Gießereien und der Katastropheneinsatz.

Mobile Kompressoren und die zugehörigen Werkzeuge werden vorwiegend im Straßenbau sowie im Außenbereich der Bautechnik eingesetzt, Powerpacks vor allem beim Verlegen von Telefonleitungen, Rohren der Wasserversorgung sowie bei Notfall- oder Rettungseinsätzen. Motorbetriebene Hämmer sind im Gleisbau gut vertreten, und die elektrisch betriebenen, handgeführten Werkzeuge werden zum allergrößten Teil im Innenbereich der Bautechnik eingesetzt.

Doch wann setze ich sinnvollerweise welches Werkzeug ein – und vor allem: mit welchem Antrieb? Hierzu stellen wir einen Leitfaden bereit, der Ihnen eine gute Orientierung bietet. Ganz allgemein lassen sich die Vorteile der einzelnen Antriebsarten wie folgt umreißen:

Druckluftwerkzeuge punkten mit der klassenbesten Ergonomie und haben das bestmögliche (nämlich höchste) Verhältnis von Leistung zu Gewicht. Anders gesagt: Bei gegebener Leistung sind diese Werkzeuge am leichtesten. Zudem sind sie durch austauschbare Einsteckwerkzeuge – wie Flach- oder Spitzmeißel, Stampfer oder Spaltkeil – vielseitig einsetzbar, und ein einziger Kompressor kann mehrere Geräte antreiben. 

Sie sind vollständig autonom, da sie an keinen Kompressor und kein Hydraulikaggregat angeschlossen werden müssen. Für abgelegene Orte und den Katastropheneinsatz sind direkt angetriebene Werkzeuge die ideale Wahl.

Hydraulische Werkzeuge spielen auf Baustellen ihre Vorteile unter beengten Platzverhältnissen aus, da die Maschinen selbst sehr schlank und kompakt gehalten werden können. Sie sind zudem schnell einsatzbereit, und die Energieversorgungseinheit – das Hydraulikaggregat – nimmt nicht viel Platz ein. Zusammen passen die Systeme in jeden Kombi und sind damit besonders einfach zu transportieren.

Auf dem Weg zur Entscheidung zwischen Druckluft-, Benzin- oder Hydraulikwerkzeug sollten Sie sich folgende vier Fragen stellen, die Sie mit einfachen Ja-/Nein-Antworten zum für Sie geeigneten Gerät führen.

1. Setzen Sie das geplante Werkzeug täglich für mehr als eine Stunde ein? Wenn ja, ist ein Druckluftwerkzeug (plus Kompressor) vermutlich am besten geeignet. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 2.
2. Haben Sie auf der Baustelle weitere Druckluftwerkzeuge im Betrieb oder planen Sie damit – und/oder ist sowieso ein Kompressor vorhanden? Wenn ja, bleiben Sie auf jeden Fall bei der Druckluft. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 3.
3. Liegt die Baustelle fernab der „Zivilisation“, müssen Sie ohne Stromversorgung arbeiten? Dann nehmen Sie ein Werkzeug mit Benzinmotor. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 4.
4. Wenn Sie unter beengten Platzverhältnissen arbeiten müssen (ja?) und die ersten drei Fragen mit „nein“ beantwortet haben, dann suchen Sie sich am besten ein Werkzeug mit Hydraulik-Antrieb aus. Dies bietet sich erst recht an, wenn auf der Baustelle ein Minibagger oder Radlader vorhanden ist, der als Hydraulikantrieb herhalten kann. Wenn nicht, wenn also keine Einschränkungen vorliegen – nun, dann haben Sie die freie Auswahl und können sich beim Hersteller Ihrer Wahl die neuesten Innovationen ansehen.

Berücksichtigen Sie bei der Entscheidung zudem definitiv die Stärke des Bodenbelags, den Sie ggf. aufbrechen möchten, sowie die Schlagenergie der infrage kommenden Werkzeuge. Elektrisch und benzinmotorisch angetriebene Geräte, die in unserem Programm zu finden sind, können eine Schlagenergie von bis zu 50 oder 65 Joule (J) übertragen; hydraulisch und pneumatisch angetriebene Werkzeuge schaffen bis zu 90 J – und brechen damit auch festere Beläge auf.

Aufgrund ihrer zahlreichen Vorteile wollen wir nun etwas näher auf die handgehaltenen, hydraulischen Bauwerkzeuge eingehen.

• Geringere Beschaffungs- und Transportkosten: Deutlich günstiger als der Einsatz eines Baggers.
• Kompakte Größe und geringer Platzbedarf: Passen in jeden Dienstwagen und benötigen wenig Stellfläche.
• Kürzere Rüstzeiten und hohe Flexibilität: Schneller Werkzeugwechsel und sofort einsatzbereit.
• Anpassbare Schlagkraft und hohe Präzision: Ermöglicht präzises Arbeiten, um Strukturen nicht zu beschädigen.
• Multifunktionalität: Ein Werkzeug kann durch schnellen Austausch für unterschiedliche Anwendungen genutzt werden.
• Hohe Mobilität: Leicht transportierbar, auch auf schwer zugänglichen Baustellen.
• Niedriger Wartungsaufwand und lange Lebensdauer: Wenig Verschleiß dank geschlossener Schmierkreisläufe.
• Emissionsfreie Optionen: Elektrische Varianten sind leichter, leiser und umweltfreundlicher.
• Einfache Verbindung mit bestehenden Hydrauliksystemen: Standardisierte Hydraulikschnellkupplungen ermöglichen vielseitigen Einsatz.

Breite Anwendungsmöglichkeiten: Von Abbrucharbeiten bis zu speziellen Einsätzen wie Pipelinebau und Katastropheneinsätzen geeignet.

Die Auswahl der Werkzeuge für die individuelle Anwendung ist recht einfach: Für leichte Arbeiten in weichem oder flexiblem Material eignen sich Werkzeuge und Powerpacks mit einem Öldurchfluss von 20 Litern pro Minute. Für hartes, starres Material nehmen Sie ein Werkzeug mit 30 Litern pro Minute und für sehr hartes Material mit 40 Litern pro Minute. Diese Größenordnungen sind von der Vereinigung europäischer Hersteller von Hydraulikwerkzeugen (EHTMA) standardisiert und werden auf allen Atlas-Copco-Werkzeugen angegeben.

Die Powerpacks, die unsere hydraulischen Werkzeuge antreiben, sind allesamt trag- oder rollbar, kompakt und vergleichsweise leicht (bis etwa 100 kg) – damit jedenfalls deutlich leichter als ein Bagger oder mobiler Kompressor. Sie werden überwiegend von einem Benzinmotor angetrieben; inzwischen stehen aber auch elektrische Varianten zur Verfügung. Die Stationen zeichnen sich durch einen nur geringen Wartungsaufwand sowie eine lange Lebensdauer aus. Auf den Geräten wird angezeigt, wenn ein Filterwechsel nötig ist.

Hier kommen Sie zu einigen unserer Powerpacks

• LP 9-20 P/E (20 l/min),
  
• LP 13-30 P (20-30 l/min) und
  
• GP18 Multiflow-1x oder 2x (1 x 15-40 l/min oder 2 x 15-20 l/min). 

Das Powerpack LP 9-20 E zum Beispiel wird elektrisch angetrieben („E“ im Namen), leistet 5,5 kW und fördert 20 Liter Öl pro Minute bei 145 bar. Im Vergleich zu benzinbetriebenen Kraftstationen ist diese Station aus unserem Sortiment um etwa 10 kg leichter, 5 dB(A) leiser und stößt keine Emissionen aus.

Darüber hinaus finden Anwender bei uns ein breites und mit den hydraulischen Powerpacks kompatibles Programm an Hydraulikwerkzeugen. Der Anschluss der Geräte an die Aggregate oder an eine andere Hydraulikversorgung, wie einen Bagger oder einen Traktor, lässt sich mittels einheitlicher Hydraulikschnellkupplungen sehr einfach bewerkstelligen. Alle beweglichen Teile befinden sich in einem geschlossenen Schmierkreislauf, wodurch der Verschleiß minimiert wird. Anwender und auch Maschinenvermieter finden damit bei Atlas Copco die optimale Systemlösung!

Tipp: Bei den Hydraulikaggregaten mit variablem Öldurchfluss lässt sich der Durchfluss zum Beispiel von 20 auf 30 Liter pro Minute erhöhen, womit beim Hydraulikhammer die Schlagzahl – und ein Stück weit auch die Schlagenergie – gesteigert wird. Bei Trennsägen oder Bohrern wird über einen höheren Ölfluss dagegen die Schneidegeschwindigkeit und damit etwas auch das Drehmoment erhöht.

Hydraulische Powerpacks lassen sich problemlos in einem Kombi oder Van transportieren, denn sie sind deutlich kompakter als etwa mobile Kompressoren: Für vergleichbare Werkzeuge benötigen die Kraftstationen nur etwa ein Viertel der Fläche – und für den Transport ist keine Anhängerkupplung erforderlich.

Wenn Ihre Rahmenbedingungen oder der obige Entscheidungsbaum Ihnen bezüglich Druckluft- oder Hydraulikwerkzeugen noch keine Klarheit gegeben haben, sollten Sie die Betriebskosten miteinander vergleichen. Für eine konkrete Aufbrech-Aufgabe vergleichen wir hier einen Drucklufthammer (plus Kompressor) mit einem in der Leistung vergleichbaren Hydraulikhammer samt Aggregat.

Ausgehend von einer Kombination aus einem mobilen Kompressor des Typs XAS 48 und einem dazu passendem RTEX 25 Abbruchhammer entsteht folgende Kalkulation: Der Kompressor benötigt etwa 5 Liter Diesel pro Stunde und verbraucht bei 800 Betriebsstunden im Jahr (4 Stunden an 200 Tagen) damit 4.000 Liter Kraftstoff. Bei circa 1,60 Euro pro Liter ergeben sich Betriebskosten von 6.400 Euro jährlich.

Die gleiche Aufbrech- oder Verdichtungsaufgabe lässt sich mit einem Hydraulikhammer des Typs LH 190 E lösen. Wie der RTEX, ist auch er 25 kg schwer. Der LH benötigt einen Ölstrom von 20 Litern pro Minute, der von einem Hydraulikaggregat des Typs LP 13-30 P bereitgestellt werden könnte. Die laufenden Betriebskosten errechnen sich dann aus 2 Litern Kraftstoff pro Stunde (= 1600 Liter bei 800 Stunden Betrieb wie oben) und damit etwa 2.800 Euro im Jahr. Betreiber sparen mit dieser Lösung gut 60 % gegenüber der Druckluftvariante, was bei den derzeitigen Dieselkosten in zwölf Monaten rund 3.600 Euro ausmacht.

Nur bedingt. Wie oben angedeutet, sind Elektro- und erst recht Akkuwerkzeuge wegen ihrer geringeren Leistungsfähigkeit auf wenige Einsatzzwecke beschränkt. Die Produktivität ist deutlich niedriger als bei Hydraulikwerkzeugen; allerdings sind sie sehr flexibel und schnell einsatzfähig. Und sie sind oft noch etwas preisgünstiger als die Hydrauliklösungen und umweltschonender, da Sie im Betrieb keine CO2-Emissionen ausstoßen.

Wer auf einer Baustelle handgehaltene Werkzeuge einsetzen möchte, profitiert bei hydraulischen Werkzeugen gegenüber Druckluft- und Elektrowerkzeugen also in vielerlei Hinsicht. Neben den vergleichsweise niedrigen Gesamtbetriebskosten (TCO) sprechen vor allem die flexibel verfügbare, hohe Leistung und die Umweltfreundlichkeit für die Hydrauliklösungen, weil kein Öl austritt und – bei elektrischen Kraftstationen – auch keine Abgasemissionen entstehen. Dazu kommen die kompakten Abmaße mit einfacher Transportmöglichkeit, ein leichter Zugang zur Anwendungsstelle sowie der zuverlässige Betrieb bei hoher Benutzer- und Wartungsfreundlichkeit der hydraulischen Werkzeuge.

Tipp: Einige Anwendungsbereiche und Beispiele zum Einsatz von handgehaltenen Werkzeugen finden Sie auf Youtube: @AtlasCopcoPowerTechnique