Pět nejlepších technik kontroly chyb, se kterými dosáhnete ve výrobním závodě nejlepší kvality hned napoprvé
Nejběžnější lidskou chybou při výrobě je nedodržení předpisů z různých důvodů. Vynechání kroků, používání špatných nástrojů a dílů patří mezi příklady, ze kterých je zjevné, proč kontrola chyb v současnosti patří mezi kritické faktory při montáži. Příčinou chybovosti je zvýšená zákaznická poptávka po vysoce přizpůsobených produktech. Vzhledem k rostoucí složitosti a četnosti nových produktů se kvalita hned napoprvé stala klíčovým ukazatelem výkonnosti. Dříve výrobci řešili lidské chyby výrobou stejného produktu v masovém měřítku. Se zvýšením složitosti ale efektivita štíhlých výrobních modelů a výrobních modelů založených na softwarovém řízení procesů (SPC) začala klesat. Tyto techniky byly v zájmu prevence lidských chyb doplněny dalšími způsoby kontroly chyb, například tištěnými pokyny a metodami založenými na pevných hardwarových snímačích, pohonech a dalších zařízeních určených ke kontrole chyb. Současné chytré továrny se zaměřují na používání nových technologií 4. průmyslové revoluce, jako je softwarová kontrola chyb na patře závodu v zájmu zlepšení kvality při prvním pokusu. Podívejte se na pět nejlepších technik kontroly chyb a zjistěte, jak vám společnost Atlas Copco může zajistit řešení kontroly chyb a pomoci realizovat strategii nulového počtu defektů:
Vizuální pokyny poskytují obsluze podrobný návod k procesu montáže
Tip 1: Vizuální pokyny podle dovedností obsluhy a zralosti produktuInteraktivní pokyny k montáži a návod pro obsluhu jsou spojené s každým pracovním krokem a poskytují obsluze průběžnou zpětnou vazbu podle úrovně znalostí. Vedoucí pracovníci mohou například zobrazit pracovníkovi, který obsluhuje linku týden, postup po menších krocích a naproti tomu pracovníkovi s pětiletou zkušeností pouze zásadní body. Stejný princip platí u nového produktu nebo procesu na lince oproti stávajícímu, dobře známému procesu. Klíčové je zde slovo „interaktivní“. Tento princip zajišťuje zapojení obsluhy a provádění kontroly chyb na každém kritickém místě během montáže. Tyto kontroly zabraňují vzniku chyby nebo jí zjistí během několika sekund od chvíle, kdy se objeví. Tato metoda výrazně snižuje celkové prostoje ve výrobě.
Prevence výběru nesprávného dílu obsluhou
Tip 2: Ověřování dílů v zájmu prevence oprav ve výrobě Automatické ověřování dílů využívá čárový kód, RFID nebo systémy vidění k prevenci oprav a vrácení produktů. Rostoucí počet variací modelů a složitost produktů často vedou k lidským chybám, například instalaci nesprávných podobných částí. Elektronické řídicí moduly (ECU) například vypadají zvnějšku stejně, ale mají jiný software. Kontrola chyb při procesu montáže v podobě automatického ověření skenovaného dílu podle předem stanoveného čísla dílu nebo kontrola podle soupisu materiálu v reálném čase může zajistit výrazné úspory na opravách a vrácení.
Blokování nástrojů chrání před výběrem nesprávného nástroje obsluhou
Tip 3: Blokování nástrojů chrání před rizikem vrácení Správný nástroj a utahovací program varianty produktu ve stanici se vybírá dynamicky. U produktů se šrouby a spojovacími prvky utaženými nesprávným nástrojem nebo programem hrozí vysoké riziko vrácení, což ohrožuje reputaci výrobce. Kontrola chyb na výrobní lince pomocí automatizace výběru nástroje a programu podle programu ve stanici může pomoci chránit pověst značky a zabránit hrozbě vrácení.
Identifikace obsluhy zajistí, aby úkol neprováděli neautorizovaní nebo neškolení pracovníci
Tip 4: Identifikace obsluhy a kontrola certifikace zajišťuje vyšší odpovědnost Kontrola přístupu a certifikace obsluhy před povolením konkrétních montážních úkolů je z hlediska odpovědnosti a dodržování předpisů zásadní. Zapojení obsluhy ve stále dynamičtějším výrobním prostředí patří mezi zásadní problémy, se kterými se musí výrobce potýkat. Pokud zajistíte odpovědnost obsluhy, bude to první krok ke kontrole chyb díky zvýšení zapojení a ve výsledku také snížení prostojů.
Centralizované shromažďování a ukládání dat a řízení procesů v jednoduchém formátu ve webovém rozhraní
Tip 5: Shromažďování dat s cílem rozpoznání trendů a optimalizace výrobyZáznam dat na úrovni jednotlivých dílů je zásadní pro analýzu velkých objemů dat, dodržování předpisů, dohledatelnost, dokumentaci dílů a k dalším účelům. Většina výrobců zaznamenává data pro účely dodržování předpisů, skutečnou hodnotu však data mají, pokud jsou využita k optimalizaci, sledování trendů a prognostice v oblasti kontroly chyb. Co by znamenalo pro reputaci značky, kdyby každý zákazník dostal výrobní certifikát s přesnými údaji o sestavení pro výrobní číslo zakoupeného produktu jako potvrzení o výrobě podle specifikací?
Jaké jsou další kroky? Řada výrobců již poznala výhody kontroly chyb ve svých procesech pomocí softwaru – snížené prostoje ve výrobě, úspory na opravách a vracení, ochrana reputace značky a další. Kontaktujte naše experty a naplánujte si schůzku nebo zjistěte více o kontrole chyb od společnosti Atlas Copco.
Software Software Software Operator Guidance, 1 licence, software pro vedení obsluhy Automobilový průmysl Řešení pro prevenci chyb
