Pnömatik taşımanın riskleri
Yığın halindeki ürünlerin nispeten kısa mesafelerde taşınması için pnömatik taşımanın hızlı bir şekilde bu kadar popüler bir çözüm haline gelmesi şaşırtıcı değil. Doğru bir şekilde uygulandığında, çok çeşitli malzemeleri üretim tesisinin içinde veya araçlarla tesis arasında taşımak için son derece etkili, verimli, esnek ve güvenilir bir yöntemidir.
Ancak neredeyse her üretim sürecinde olduğu gibi, özellikle de ortalamanın altında donanım kullanılıyorsa ve uygun güvenlik önlemleri alınmamışsa bazı riskler söz konusudur.
Pnömatik taşıma söz konusu olduğunda temel tehlike tozdur.
Toz türleri
Potansiyel bir risk oluşturan iki tür toz vardır:
- Belirli malzemeler taşındığında açığa çıkan patlayıcı toz.
- Çok tozlu ortamlarda toz bulunur. Bu, yalnızca havadaki toz konsantrasyonunu değil, aynı zamanda ekipman üzerinde veya diğer yüzeylerde biriken tozu da içerir.
Öncelikle, her toz türünün sorun yaratmadığını göz önünde bulundurmak gerekir. Tehlikeli olması için tozun havadaki oksijenle karıştığında alev alabilmesi ve patlayabilmesi gerekir.
Patlayıcı toz nedir?
Genel bir kural olarak (aşağıda göreceğiniz istisnalar olsa da) bu patlayıcı toz, pnömatik taşıma dahil olmak üzere yanıcı malzemeler içeren endüstriyel proseslerin yan ürünüdür.
Maalesef akla gelebilecekten daha fazla yanıcı madde vardır. Örneğin şeker, un, tahıl veya ahşap gibi birçok gıdayı ve diğer organik maddeleri işlerken ortaya çıkan toz yanıcıdır.
Ayrıca birçok kimyasal ve metal ve hatta bazı metalik olmayan inorganik maddeler bile, insan gözünün neredeyse göremediği patlayıcı tozun kaynağı olabilir. Buna göre, büyük bir parça halindeyken genelde "yanıcı" olmadığı düşünülen bazı malzemeler (demir veya alüminyum gibi) doğru yoğunlukta olmaları ve tozun yeterince ince taneli olması halinde yanabilir veya patlayabilir.
Sonuç olarak, tozun açığa çıktığı veya yüzeylerde birikebileceği herhangi bir iş yeri potansiyel bir tehlikedir ve teşkil ettiği risk açısından değerlendirilmelidir. Patlayıcı toz, asla hafife alınmamalıdır.
Toz patlaması beşgeni
Bununla birlikte, tozun yıkıcı bir etki yaratabilmesi için birden fazla koşulun karşılanması gerekir. Bu koşullara genellikle toz patlaması beşgeni de denir.
Herhangi bir yangının çıkması için üç unsura ihtiyaç vardır: yakıt, oksijen ve bir tutuşturma kaynağı. Yanması için doğru toz konsantrasyonunun dağınık halde olması (yani havada bulunması) ve ortaya çıkan toz bulutunun kapalı veya sınırlı bir alanda kısılı kalmış olması gerekir. Bu beş koşulun tümü karşılanmalıdır. Yani örneğin açık havadaki bir kurulumda veya oksijen ya da kıvılcımın olmadığı alanlarda toz patlaması mümkün değildir.
Toz patlama beşgeni ayrıca bazı pnömatik taşıma sistemlerinin neden risk teşkil ettiğini de gösterir. Bu sistemler yukarıda bahsedilen malzemelerin birçoğunu taşımak için kullanılır, kapalı alanlardır (boru ağı, silolar vb.) ve toz dağınık halde bulunabilir.
Tozlu bir ortamda çalışmanın tehlikeleri
Ancak yalnızca pnömatik taşıma sistemindeki toz potansiyel bir risk oluşturmaz. Tozlu bir ortamda çalışmanın (sistemin çalıştığı ortam çok tozlu ise) beraberinde getirdiği tehlikeler de vardır.
Bu durumda, toz patlaması beşgeninin beş unsuru pnömatik taşıma sisteminin dışında bulunabilir. Yanlış ekipman seçilirse sistemin kendisi, patlamaya neden olan kıvılcımı sağlayabilir.
Patlama nasıl önlenir?
Neyse ki her iki senaryonun riskleri de uygun teknolojiler ve önlemler ile hafifletilebilir. Temel olarak tek yapılması gereken, toz patlaması beşgeninin unsurlarından birinin denklemden çıkarılmasıdır.
Riskleri anlamak ve doğru teknolojilerden faydalanmak önemlidir. Bu noktada Avrupa Birliği'nin ATEX direktifleri devreye giriyor. Bu direktifler, patlayıcı ortamdaki iş yerleri ve ekipmanlar ile ilgili gereksinimleri belirler.
İlk adım olarak tesisiniz için tanımlanmış ilgili ATEX bölgelerini araştırmanız gerekir. Bu bilgilerle, ihtiyacınız olan onaylı ekipmanı almanıza yardımcı olabilecek bir ekipman tedarikçisiyle iletişime geçebilirsiniz. Patlama riskini azaltmak için her duruma uyan tek bir çözüm olmadığını unutmamak gerekir. Dolayısıyla bir ekipman üreticisi, prosesinizin ihtiyaçlarına uygun özelleştirilmiş bir çözüm tasarlamak için spesifik durumunuzu incelemelidir.
