As 5 principais técnicas de prova de erros para obter qualidade na primeira tentativa em sua fábrica
O erro humano mais comum na produção é a falha em seguir as instruções por vários motivos. Ignorar etapas, usar ferramentas erradas e peças erradas são exemplos de por que a prova de erros é fundamental nos processos de montagem atuais. O aumento na demanda dos consumidores por produtos altamente personalizados é a força motriz por trás dessa taxa de falha. Devido à crescente complexidade e frequência de lançamentos de novos produtos, a qualidade inicial tornou-se um KPI crítico. Tradicionalmente, os fabricantes continham erros humanos, produzindo exatamente o mesmo produto em uma escala de massa. À medida que a complexidade aumentava, a eficácia dos modelos de fabricação baseados em Software e Controle de Processos (SPC) começou a diminuir. Essas técnicas foram aprimoradas por técnicas adicionais à prova de erros, como instruções impressas em papel e métodos baseados em sensores de hardware rígidos, atuadores e outros dispositivos à prova de erros para conter erros humanos. Atualmente, as fábricas inteligentes estão se concentrando no uso de novas tecnologias da indústria 4.0, como detecção de erros no chão de fábrica baseada em software, para melhorar a qualidade na primeira vez. Confira quais são as cinco principais técnicas de prova de erros e como a Atlas Copco pode oferecer suporte a você com suas soluções à prova de erros para alcançar uma estratégia de defeito zero:
Instruções visuais orientam o operador facilmente, passo a passo, através do processo de montagem
Dica 1: instruções visuais baseadas na habilidade do operador e na maturidade do produtoAs instruções de montagem interativas e o guia do operador estão vinculados a cada etapa de trabalho e fornecem feedback contínuo ao operador, com base no seu nível de habilidade. Por exemplo, os gerentes teriam a capacidade de exibir uma progressão de etapas menor para um operador com uma semana na linha, em comparação com apenas pontos de verificação críticos para um veterano de cinco anos. O mesmo princípio se aplica a um novo produto ou processo na linha comparado a um processo já existente e conhecido. A palavra-chave aqui é "interativa", garantindo o compromisso do operador e verificações de erro à prova de erros em cada ponto crítico no processo de montagem. Essas verificações impedem que um erro ocorra ou detectam o erro dentro de alguns segundos de sua ocorrência. Este método reduz muito a quantidade de tempo de inatividade da produção global.
Evitar que os operadores montem a peça errada
Dica 2: verificação de peça para evitar o processo de retrabalho na fabricaçãoA verificação automática de peças usa código de barras, RFID ou sistemas de visão para conter reparos e recalls de produtos. Um crescente número de variações de modelos e complexidade de produtos, muitas vezes, causam erros humanos, como a instalação de peças parecidas erradas. Os módulos de controle eletrônico (ECU), por exemplo, são parecidos, no exterior, com um software diferente em seu interior. A prova de erros do processo de montagem, automaticamente, verificando a peça digitalizada em relação a um número de peça predefinido ou verificação em tempo real da lista de materiais pode representar economia substancial em retrabalho, reparo e ainda custos de recall.
Ferramenta de intertravamento evita os operadores usem a ferramenta errada
Dica 3: Intertravamento de ferramenta para proteger contra responsabilidades de recallA ferramenta correta e o programa de aperto para uma variante de produto em uma estação são selecionados dinamicamente. Produtos com parafusos e prendedores apertados com a ferramenta ou programa incorreto são altamente suscetíveis a recall, deixando uma reputação de um fabricante em risco. A linha de produção à prova de erros, automatizando a ferramenta e a seleção de programas com base no produto na estação, pode ajudar a proteger a reputação da marca e salvaguardar contra responsabilidades de recall.
Identificação do operador para evitar acessos não autorizados ou operadores destreinados realizando a tarefa
Dica 4: identificação do operador e verificação de certificação para maior responsabilidadeControlar o acesso de um operador, verificar seu nível de certificação e verificar seu nível de certificação antes de permitir que eles realizem tarefas de montagem específicas é essencial para a responsabilidade e conformidade. O comprometimento dos operadores em um ambiente de fabricação cada vez mais dinâmico é um dos principais desafios enfrentados pelos fabricantes. Garantir a responsabilidade do operador é o primeiro passo para proteção contra erros, impulsionando o engajamento e, finalmente, reduzindo o tempo de inatividade.
A coleta de dados centralizada, armazenamento e controle de processos; facilmente exibidos com uma interface web
Dica 5: coleta de dados para identificar tendências e otimizar a produçãoA gravação de dados no nível do parafuso é essencial na análises de dados grandes, conformidade, rastreabilidade, documentação da peça e outros usos. A maioria dos fabricantes registra dados para fins de conformidade normativa, mas o valor real dos dados é quando ele é usado para otimização, tendências e previsão no mundo de prova de erros. O que significaria para a reputação da marca se cada cliente recebesse uma certidão de nascimento com os dados exatos de construção para o número de série do produto que você adquiriu, confirmando que ele foi construído de acordo com as especificações?
Quais são os próximos passos? Muitos fabricantes já estão vendo os benefícios da prova de erros ao usar software em seus processos - redução do tempo de atividade na produção, economia no retrabalho, custos de reparo e recall, proteção da reputação da marca e muito mais. Entre em contato com nossos especialistas para agendar um horário ou saber mais sobre prova de erros pela Atlas Copco.
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