O que é rastreabilidade e qual sua importância na indústria?

Rastreabilidade é a capacidade de coletar dados sobre qualquer tipo de atividade realizada durante o processo de fabricação de um produto, desde a origem da matéria-prima até a logística de entrega. Ao registrar essa “história”, é possível alcançar melhor controle de qualidade do produto final e da própria cadeia produtiva.

Dessa forma, você pode acessar informações sobre um produto e saber como, onde, quando e por quem ele foi fabricado — não importa se a fabricação ocorreu hoje ou há 10 anos.

Nessa economia global, responder à crescente exigência sobre a qualidade dos produtos e a transparência dos processos de fabricação é premissa de qualquer indústria. Por isso, as organizações que pretendem tornar-se ou manter-se competitivas precisam aplicar, ao negócio, controle total da atividade industrial com sistemas de rastreabilidade cada vez mais robustos e complexos.

Quando um sistema de rastreabilidade é implantado, as informações sobre cada peça e produto, incluindo resultados da inspeção e detalhes da montagem, são registradas de ponta a ponta. Esse processo é feito pela impressão de números de identificação e geração de informações por controladores inteligentes.

Todos os registros do processo de fabricação são armazenados em bancos de dados e gerenciados por sistemas que fornecem o subsídio necessário para decisões estratégicas. Com o avanço da automação industrial e a crescente demanda de flexibilidade, esse controle tem sido cada vez mais minucioso.

De maneira geral, um sistema de rastreabilidade faz a ligação de todas as camadas de produção, entre as quais normalmente existem lacunas de comunicação. Assim, as informações geradas na linha de montagem são processadas e enviadas aos sistemas superiores já consolidadas e formatadas da maneira correta, com total gerenciamento do banco de dados.

Muitos acreditam que rastreabilidade se aplica apenas a produtos sujeitos a recalls, como alimentos, equipamentos hospitalares e veículos. Nesses casos, a importância da rastreabilidade é óbvia: existem leis nacionais que tornam esse recurso obrigatório a fim de assegurar os direitos dos consumidores que podem vir a ser lesados por eventuais falhas de produção.

Esse cuidado, aliás, também proporciona segurança jurídica para a empresa, de modo que ela poderá sempre provar quando uma eventual falha for consequência do mau uso após a entrega.

No entanto, todo fabricante moderno – mesmo aqueles em setores sem regulamentos estritos de conformidade (como a indústria de eletrônicos e eletrônica de consumo) – deve fazer da rastreabilidade uma prioridade. Afinal, ela ajuda a melhorar a qualidade e a eficiência, viabilizando as ações de melhoria contínua na prática.

Com a implantação da Indústria 4.0 e a abordagem de uma linha de montagem conectada a partir de sistemas ciberfísicos, Internet das Coisas e Big Data, o escopo da rastreabilidade de peças e matérias-primas aumentou consideravelmente. A adoção antecipada é agora um passo essencial no caminho para a implementação completa da Indústria 4.0.

Basicamente, o sistema de produção das fábricas inteligentes requer integração ponta a ponta com Tecnologias da Informação e Comunicação, da automação do chão de fábrica ao sistema de planejamento de recursos empresariais. E é nesse contexto que a coleta de dados e a rastreabilidade de processos tendem a sustentar fundamentalmente qualquer operação.

O acesso a todos os dados nos caminhos dos produtos permite que os fabricantes encontrem a causa raiz dos problemas com facilidade e agilidade, minimizando prejuízos.

Saber onde e quando ocorrem gargalos e atrasos viabiliza a otimização de processos em tempo real. Com as informações coletadas, é possível determinar indicadores de desempenho e qualidade para uma tomada de decisão mais segura.

Ao fornecer um verdadeiro raio X de como realmente funciona toda a cadeia produtiva, é possível identificar fontes de prejuízo e corrigi-las rapidamente.

Os prejuízos de um recall ou de um defeito recorrente em determinado produto depois que ele já chegou às mãos do consumidor não são apenas financeiros diretos. A consequência mais grave, sem dúvida, é a repercussão negativa que compromete a reputação da marca no mercado. Ao garantir máximo controle de qualidade, o valor percebido pelo consumidor também aumenta.

Se alguns produtos estão chegando ao final da linha de montagem com defeitos, ter visibilidade de todo o processo para identificar uma ou algumas causas possíveis entre as alternativas é fundamental, afinal as possibilidades são inúmeras:

• Os produtos podem não ter parado por uma estação específica para verificação da qualidade.
• Pode ser que todos os produtos defeituosos tenham sido manipulados por um mesmo operador mais inexperiente, o que aponta para lacunas no treinamento.
• Talvez todos os produtos defeituosos tenham passado pela mesma máquina, que deve ser verificada pela manutenção.
• Ou ainda todos os produtos defeituosos podem conter componentes de um fornecedor específico, que acabou acarretando o defeito. 

Diante de tantas variáveis, imagine o tamanho do prejuízo gerado pelo tempo perdido durante uma investigação desse tipo?

Se já houver muitos produtos defeituosos nas mãos dos consumidores, o impacto é maior ainda. Com um sistema de rastreabilidade, todas as informações necessárias estarão à disposição para que o problema seja descoberto e solucionado com máxima agilidade.

Existem dois tipos de rastreabilidade: a ativa e a passiva. Eles atendem a diferentes necessidades de uma linha de montagem, conforme a estratégia de negócio da empresa. Vamos entender as particularidades de cada um.

A rastreabilidade passiva é o modelo mais simples em que o sistema apenas recebe as informações geradas pela linha de produção e as armazena. No caso, a qualidade da informação depende exclusivamente dos equipamentos que geram estas informações, normalmente presentes no chão de fábrica.

É muito importante agregar o banco de dados a um módulo de análises, permitindo que a equipe de qualidade utilize as informações para gerar diversos indicadores estratégicos.

Nessa modalidade, a Atlas Copco desenvolveu a solução ToolsNet8. Trata-se de um software de rastreabilidade e melhoria de processos personalizado conforme as necessidades da empresa. Ele oferece a capacidade de aperfeiçoar continuamente os processos de aperto por meio de controle total, garantindo menos retrabalho, maior qualidade e menor tempo de atividade.

O sistema fornece um relatório de incidência de NOK (desvios no processo de manufatura), no qual é possível ter uma clara visão do status da produção. A partir da repetibilidade dos processos, da análise de gráficos de tendência e do conhecimento da real probabilidade de desvios ocorrerem, é possível atuar na causa raiz antes que alguma falha mais grave ocorra na linha de montagem.

O responsável é avisado pelo sistema sempre que a melhor data para calibração de ferramentas estiver próxima, por exemplo. Assim, é possível agendar manutenções preventivas, aumentando a vida útil dos equipamentos e evitando paradas de produção.

Caso exista a necessidade de recall de determinado produto por falha de qualidade, uma indústria com sistema de rastreabilidade ganha duas vantagens: primeiramente, o volume de mercadorias a serem revistas será o estritamente necessário. Ainda, não será preciso uma grande margem de segurança por falta de conhecimento de lotes e peças utilizados.

Modelo mais completo e robusto, a rastreabilidade ativa apresenta todos os benefícios e as funcionalidades da rastreabilidade passiva, além de receber as informações geradas pela linha de montagem, processa-as e verifica sua qualidade.

Se a qualidade identificada não for satisfatória, o sistema registrará o resultado e acionará comandos diretamente na linha de produção, solicitando a repetição da atividade ou realizando procedimentos de correção conforme a demanda.

SQS3 (SCALABLE QUALITY SOLUTION): ideal para iniciar uma cultura de rastreabilidade na empresa, esse sistema fornece dados de todas as ações de montagem automáticas e manuais, guiando operadores para diminuir as margens de erro com total transparência.

LBMS (LINE BROWSER MODULE SERVER): é a estrutura básica para um software baseado em módulos: a qualquer momento, pode ser expandido com facilidade e rapidez, interligando toda a cadeia produtiva, do chão de fábrica aos sistemas superiores.

A rastreabilidade ativa atua na prevenção e na imediata correção de possíveis erros de montagem, conforme o conceito error proofing — “à prova de erros” –, também conhecido como “Poka Yoke”. Utilizados com os equipamentos de aperto avançados, o software e o hardware de detecção de falhas e os acessórios inteligentes da Atlas Copco eliminam o retrabalho oneroso e asseguram a qualidade da linha de produção.

Ao especificar um sistema de rastreabilidade, é vital atentar-se para futuras integrações, expansões e alterações no processo de manufatura. Por isso, a solução deve ser escalável, prevendo ajustes de maneira inteligente e dinâmica por meio de uma ferramenta específica de configuração.

Sem esse recurso, o cliente ainda dependerá do desenvolvimento e dos especialistas do fornecedor para realizar modificações e ajustes na linha. No LBMS da Atlas Copco, esse trabalho é feito pela ferramenta de configuração LBC (Line Browser Configurator).

A natureza modular de um sistema possibilita a implementação do projeto por etapas, iniciando pelas estações e atividades mais críticas e seguindo para as de menos criticidades. Cada fase pode ser implantada de maneira independente, facilitando também a aprovação dos budgets correspondentes.

Para a implementação de um sistema tão complexo, sempre opte por um fornecedor que seja especialista no assunto. O fato de ele possuir uma solução já implantada em grandes plantas, com um conceito padronizado, módulos e funcionalidades já testadas e estáveis, pode lhe salvar muito dinheiro e evitar uma grande dor de cabeça no futuro.