Por que investir em otimização da linha de montagem?

Você conhece os benefícios da otimização da linha de montagem?Em geral, os responsáveis por ações de melhoria contínua buscam a redução de custos e a melhoria do desempenho, sempre de forma sustentável.

No entanto, muitas vezes não percebemos as oportunidades escondidas nos processos cotidianos. Não só o ferramental é importante nesta análise, mas também o operador, materiais, condições conjuntas e software. Apenas a visão integrada do processo de montagem garante uma otimização eficiente.

Cada planta industrial possui características peculiares, mas algumas questões parecem ser universais, como a eliminação de gargalos e a necessidade de se buscar maior efetividade dos ativos.

A otimização da linha de montagem pode ser a resposta para a maior parte dos desafios que surgem nesta jornada, como:

• redução do tempo de ciclo;
• eliminação de recursos-gargalo;
• aumento da durabilidade das ferramentas;
• redução do consumo de energia;
• melhora na ergonomia dos operadores;
• produtividade sustentável;
• redução de erros, retrabalho e scraps;
• possibilidade de novo rebalanceamento de operações reduzindo tempo em estações gargalos.

Em uma linha de produção, a redução do tempo de ciclo em poucos segundos pode gerar impactos significativos no volume de produção final.

Existem muitas possibilidades de otimização dos processos de aperto, por exemplo, que garantem esse benefício. Veja o caso de um cliente da Atlas Copco no setor automotivo.

Em uma determinada estação de montagem, eram realizados três apertos para os motores 1.0 e dois apertos para os motores 1.6, com o tempo de ciclo de 3,6 segundos por parafuso. Uma média de 10,8 segundos para motores 1.0 e 7,2 segundos para motores 1.6.

Após uma análise minuciosa dos recursos da ferramenta de aperto e da maneira como era utilizada pelo operador, conseguimos uma redução significativa no tempo de processo de aperto de 5,1 segundos para motores 1.0 e 3,4 segundos para motores 1.6 — diminuindo o tempo de ciclo em 50%.

A redução dos tempos de ciclo também permite economia de energia: as apertadeiras pneumáticas passam menos tempo em operação, exigindo menor atividade dos compressores de ar. No caso de ferramentas elétricas, um menor tempo de operação implica menor consumo de energia.

Como se tratava de um recurso-gargalo, também houve aumento da quantidade de carros produzidos por hora. Além disso, a redução do tempo de exposição do operador à reação do aperto proporcionou maior ergonomia ao processo.

Em outro processo de montagem final na mesma empresa, a detecção de uma série de falhas garantiu a redução de perdas de 400 para 60 carros ao ano, além de diminuir significativamente as paradas produtivas da linha. 

Ao mesmo tempo, duas estações de trabalho, responsáveis pelos apertos da mangueira do ar condicionado e gargalo de combustíveis, geravam perda média de 3,4 carros/semana e 28,6 microparadas em função do pouco tempo e espaço para realizar as duas operações.

O problema foi resolvido com o reposicionamento das IHMs (Interfaces Homem-Máquina) e troca de programação entre elas, além do reposicionamento dos sensores de entrada e saída. Essa otimização da linha de montagem, sem investimentos em novos equipamentos, garantiu 58% menos perdas e ocorrências.