Indústria de autopeças 4.0: 6 pilares de um processo produtivo inteligente

Você já percebeu que o setor automotivo “puxa a fila” da inovação industrial?  Afinal, todas as grandes mudanças da manufatura começaram em uma fábrica de carros. Com a Indústria 4.0, a história se repete: as montadoras estão liderando a corrida e demandando a indústria de autopeças, que precisa acompanhar o ritmo se quiser se manter na mesma cadeia de valor.

Os desafios não são poucos: para atender a um mercado cada vez mais exigente, os carros apresentam projetos mais complexos, com inúmeras variações de um mesmo modelo. Além disso, crescem as exigências de qualidade, que pressionam os fornecedores a disponibilizar peças sob demanda em prazos desafiadores.

Como dar conta de tudo? Com um sistema de produção flexível e, ao mesmo tempo, preciso. Acompanha meu raciocínio que você já vai entender.

Em uma indústria de autopeças 4.0, os dispositivos devem ser capazes de se conectar entre si e com interfaces humanas, fornecendo dados acessíveis e em tempo real. 

Na Atlas Copco, essa visão de fábrica inteligente chega a um nível superior: nós criamos o conceito "SmartConnected Assembly - Powered by data", um modelo de produção focado em criar valor utilizando os dados gerados pelas nossas ferramentas e soluções inteligentes em cada fase da produção, desde o projeto até o protótipo e a montagem.

Nosso conceito reúne várias operações sob um controle centralizado. Assim, as demandas por qualidade, produtividade e manutenção, que geralmente são gerenciadas por departamentos independentes, são integradas em uma única estratégia com otimização e rastreabilidade dos processos, redução de erros e custos, subvertendo a lógica atual da produção em massa.

Em uma linha de montagem conectada, a inteligência de dados permite a combinação da tradicional abordagem de manutenção preventiva com o inovador método de manutenção preditiva.

Isso significa que as tarefas de manutenção na indústria de autopeças não são mais determinadas apenas pela condição dos equipamentos: a decisão é tomada pelo próprio sistema, com base nos dados fornecidos durante a produção, sempre visando reduzir os tempos de parada e os custos ligados a ela.

Com a conectividade entre os sistemas de montagem, é possível detectar a chance da falha acontecer, antes mesmo que ela ocorra, reduzindo consideravelmente as ocorrências de retrabalho na linha. É o que chamamos de errorproofing — uma produção à prova de erros.

Com a descentralização e a virtualização dos sistemas de controle, fica mais fácil absorver mudanças constantes de processo na indústria de autopeças. Não existe a necessidade de aquisição de novos hardwares: tudo é realizado via software, o que garante maior viabilidade na introdução de novos produtos na linha de produção.

Com o controle e a análise inteligente da produção via software, há uma expressiva melhora na capacidade de monitorar, documentar e aprimorar continuamente o processo de montagem. Com isso, conseguimos um processo cada vez mais eficiente e produtivo.

A conectividade de sistemas inteligentes permite um olhar mais atento aos fatores humanos do processo, contribuindo com a redução do estresse e desgaste do operador.

Por exemplo: graças à utilização de soluções integradas de software como guias de operação, o operador não precisa mais decorar todas as etapas do processo de montagem. É o sistema que fornece as instruções, tornando a operação muito mais amigável e intuitiva.

Em uma linha de montagem conectada, um único controlador pode gerenciar várias ferramentas wireless sincronizadas. Quando postos de trabalho não estão sendo utilizados, elas não consomem energia, tornando o processo de montagem mais sustentável.