Um novo modelo para a Indústria Automotiva

Henry Ford revolucionou a Indústria Automotiva há pouco mais de 100 anos, com a massificação da produção seu Model T – baseado  principalmente em uma linha de produção puxada por correias e a padronização dos produtos, componentes e processos. Ele mesmo brincava que o consumidor poderia comprar o Modelo-T de qualquer cor – desde que fosse em preto.O conceito ainda é utilizado, mas hoje conta com uma importante variável: para cada montadora de veículos ou fabricante de autopeças, a diversidade de produção, modelos, acessórios, materiais, etc., cresceram exponencialmente. É impensável ofertar ao consumidor produtos que não contemplem um alto nível de personalização.

Para se ter uma ideia, um estudo recente afirma que apenas o modelo A3 da Audi teria um número teórico de possíveis variações de 1.1.x 1038  – considerando todas as plantas, versões e acessórios que existem no mundo.

Toda essa complexidade impacta severamente na Indústria Automotiva, com controle de processos cada vez mais sofisticados e o balanceamento adequado de tempos e métodos em cada posto de montagem. A equação entre volume de produção, flexibilidade e produtividade é extremamente difícil e complexa.

A chegada da Indústria 4.0, Internet da coisas (IOT) e análise de dados (DDS – Data Driven Services), trouxe um novo conceito de manufatura para a Indústria Automotiva, baseado não mais em linhas de produção, mas em células de manufatura flexíveis.

Em uma fábrica com células inteligentes, um produto poderia ficar mais tempo em uma determinada estação de trabalho, enquanto outro poderia simplesmente avançar para duas ou três estações de trabalho adiante,  seguindo então com seu processo de montagem.

Nessa perspectiva, a linha de produção será baseada em postos de trabalhos espalhados por toda a fábrica, com produtos se deslocando de um posto ao outro através de seus AGVs (veículos guiados automaticamente). Tudo isso controlado por meio de softwares de gestão e dos dados retirados do processo em tempo real.

Com esse novo modelo de fábrica, os custos de fabricação são reduzidos significativamente, enquanto seus ganhos incluem desde maior flexibilidade, qualidade e velocidade, até a rastreabilidade e a comunicação em todos os níveis.

Hoje a Atlas Copco tem se dedicado ao desenvolvimento de ferramentas e sistemas de montagem adequados à essa realidade. Uma expertise traduzida no conceito “Smart Connected Assembly”, que reúne várias operações sob um controle único e centralizado, tornando a gestão da produção industrial mais eficiente.

Não se trata, portanto, de uma projeção futura: hoje a indústria 4.0 já define os fatores de competitividade dos mais diversos mercados. Quanto antes uma fábrica chegar a esse patamar, mais ela irá se destacar em termos de concorrência no mercado e de qualidade.