8 coisas para melhorar a pegada de carbono da sua produção de bateria para veículos elétricos

Nosso forte objetivo é apoiar nossos clientes no alcance de suas metas ambientais e KPIs no processo de fabricação. Existem muitas alavancas que influenciam direta ou indiretamente a pegada de CO₂ da produção e da bateria em uma operação subsequente. Aqui estão oito coisas que você pode fazer para melhorar a pegada de carbono de sua linha de produção de baterias.

A decisão sobre a tecnologia de junção é tomada na fase de projeto. Além das propriedades e benefícios conjuntos, considere a eficiência energética da própria tecnologia de junção. Por exemplo, a rebitagem autoperfurante (SPR) é uma tecnologia de junção fria e limpa, adequada para o módulo da bateria e a montagem da bandeja.

Nossos sistemas Henrob SPR exigem baixa potência de operação e fornecimento de ar por si só. Seu capacitor de recuperação de energia reduz as emissões de CO₂, capturando energia da frenagem no ciclo de junção para ajustar o próximo rebite, semelhante ao funcionamento dos carros híbridos. Ao reduzir a entrada de energia de 0,85 Wh (sistema padrão) para 0,68 Wh por rebite, as emissões de CO₂ são reduzidas em 19% (2,25 toneladas por ano) para 150.000 módulos de suporte de bateria.

As baterias para veículos elétricos modernas, como células cilíndricas em estruturas de favo de mel, têm mais células, exigindo várias tarefas de distribuição em tempos de ciclo curtos, como a colagem térmica de células condutivas. Equipamentos escaláveis podem ser uma grande vantagem. Nosso dispensador de vários bocais Scheugenpflug, por exemplo, integra várias unidades de medição em um sistema com um servomotor comum para todas as unidades. Isso economiza espaço e reduz a pegada de CO2 da sua linha de produção.

Para apertar os módulos da bateria na bandeja, estão disponíveis soluções de vários fusos. Com programas de aperto sincronizados, eles garantem uma montagem precisa, mesmo em condições complicadas, como o comportamento da junta flexível do preenchimento de espaços sob os módulos. Todos os componentes necessários estão diretamente disponíveis no robô. Isso economiza espaço, reduz o número de robôs e controladores e pode reduzir os comprimentos dos cabos em até 90%.

O ar comprimido é um dos grandes geradores de CO₂ e de custos nas fábricas. O setor industrial ainda está longe da produção sem ar comprimido, mas há cada vez mais pontos de partida.

Para os nossos sistemas de fixação por perfuratriz de fluxo K-Flow – adequados, por exemplo, para montagem da bandeja de bateria ou junção de tampa com acesso de um lado – desenvolvemos uma alternativa para a alimentação por sopro de parafuso. Nosso compartimento HLX 70 fica diretamente na cabeça da ferramenta de junção e pode conter até 70 fixadores. O sistema requer 64% menos ar comprimido em comparação com o sistema de alimentação por sopro. Isso economiza energia para a geração de ar comprimido e o CO₂ associado.

A produção de baterias envolve vários processos de distribuição, como colagem de células, aplicações de preenchimento de espaços e vedação de bateria. Em muitos casos, muito material tende a ser aplicado para torná-las seguras e garantir o funcionamento. Fiel ao lema, tanto quanto possível, tanto quanto necessário, no entanto, a tecnologia de aplicação precisa pode economizar quantidades consideráveis de material.

Ao mesmo tempo, mais precisão significa menos retrabalho manual, menos rejeição e menos desperdício de material que precisa ser descartado, o que aumenta a economia de CO₂ ao longo do processo. Um exemplo é a proteção contra corrosão com a aplicação de cera nas juntas propensas a corrosão e bordas de acabamento na pele externa da bateria.

Com a nossa tecnologia IDDA.Seal, podemos aplicar o material com extrema precisão de maneira semelhante à impressão 3D. Em comparação com a tecnologia comum flat ou jet stream, a IDDA economiza até 40% do material e prolonga a vida útil da bateria graças à proteção contra corrosão de longo prazo. 

Quando se trata de inspeção de filete, o foco está principalmente na qualidade, mas também há aspectos de sustentabilidade. Com nossas soluções personalizadas, você detecta erros na largura, posição, volume e continuidade do filete. 

Processos como colagem de células, vedação de tampas ou outras aplicações de colagem e vedação dentro da bateria podem ser protegidos. Com feedback imediato sobre a aplicação do adesivo, os operadores podem identificar a origem de quaisquer defeitos ou problemas de qualidade em uma fase inicial da produção e podem tomar contramedidas.

Isso melhora a eficiência do processo e reduz o desperdício de material e a sucata. O aumento da precisão obtido através da interação da tecnologia de distribuição exata e do filete permite até mesmo diâmetros e volumes menores de filete, resultando em economia de material e CO₂.

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A verificação constante dos parâmetros do sistema de distribuição de adesivo é crucial. Mesmo pequenas mudanças nas configurações podem reduzir o consumo de material e energia, o desgaste, além de aumentar a vida útil dos componentes. Alguns fatores que valem a pena examinar incluem:

• Sobras de tambor: ao ajustar os parâmetros e com adaptações inteligentes, o desperdício de material de sobras de tambor pode ser reduzido.
• Bomba de volume de purga: minimizar o volume de purga durante a ventilação da bomba significa economia de material durante as trocas de tambor.
• Medidor de volume de purga: otimize volumes de purga 1K / 2K durante as interrupções de produção para obter economia de material com qualidade de aplicação consistente.
• Bomba de consumo de ar: ajuste da pressão da bomba para minimizar o consumo de ar e o desgaste.
• Valor estabelecido de aquecimento do tambor: adaptação aos requisitos de produção para evitar perda de energia devido ao longo pré-aquecimento.