Aperto em molas de suspensão: veja como evitamos um prejuízo anual de 180 mil reais no processo

As molas de suspensão são elementos bastante críticos de um automóvel: falhas de montagem oferecem um alto risco de acidentes potencialmente fatais, como capotamentos em curvas. Por isso, o carro não pode sair da montadora sem a checagem desse item de jeito nenhum.

Pensando nas condições ideais de uma linha de montagem, os apertos seriam realizados corretamente na primeira vez e bastaria um breve controle de qualidade para confirmar o sucesso da operação.

Mas nem sempre é tão fácil assim garantir esse nível de eficiência. Segue o fio desta história pra entender melhor!

Recentemente atendemos ao chamado de uma grande indústria automotiva que estava registrando mais de 15% de erros de aperto nas molas de suspensão de alguns modelos.

Como as falhas eram detectadas no final da linha de montagem, os carros eram redirecionados para a estação de retrabalho. O custo diário de mão de obra adicional era de aproximadamente 500 reais, totalizando cerca de 180 mil reais por ano. Muito dinheiro perdido!

Diante do prejuízo, a empresa contratou nossa equipe de otimização para investigar a origem das falhas e identificar estratégias para corrigi-las. Esse serviço oferece a configuração de um novo processo à prova de erros, reduzindo custos de garantia, retrabalho e recall.

Com os dados do sistema de rastreabilidade, nossos técnicos fizeram uma análise de reprovações em uma amostragem de 4.991 apertos com 15,2% de apertos NOK. E esses foram os principais modos de falha identificados:

• Ângulo alto: 622

• Aproximação baixa: 58

• Gatilho solto: 24

• Torque baixo: 21

• Ângulo final baixo: 11

• Aproximação alta: 5

Além do retrabalho ao final da linha, as falhas estavam causando outro prejuízo bastante relevante: a cada feedback vermelho NOK em um aperto, o operador costuma realizar mais três tentativas em busca do feedback verde OK.

Com tantos apertos NOK, as constantes tentativas estavam provocando o superaquecimento das apertadeiras. Quando isso acontecia, a máquina precisava parar por pelo menos 15 minutos, comprometendo a produtividade. Em caso extremo, o motor poderia queimar e a ferramenta seria perdida – e isso chegou a acontecer.

Com a análise estatística dos dados de resultados anteriores, nossa equipe conseguiu otimizar alguns parâmetros de torque e ângulo que influenciam no monitoramento e controle de aproximação, reduzindo as reprovações significativamente. Também conduziu uma reciclagem dos operadores para o manuseio correto das ferramentas.

• Melhor qualidade da junta;

• Redução dos custos de retrabalho, garantia e recall;

• Maior produtividade;

• Redução do risco de reclamação de responsabilidade e danos à reputação.