Il futuro elettrico e leggero delle automobili

I continui sforzi per combattere i cambiamenti climatici stanno incidendo notevolmente anche sul settore automobilistico. I progressi tecnologici delle batterie in combinazione con varie iniziative governative spingono verso il cambiamento dai combustibili fossili alle automobili elettriche. Un altro importante obiettivo è ridurre il peso dei veicoli. Per le automobili tradizionali, si tratta di un fattore fondamentale per la riduzione delle emissioni di CO2. Più un'automobile è pesante, più carburante consuma. Dal momento che per i veicoli elettrici l'autonomia è un problema e il peso delle batterie è notevole, la spinta maggiore proviene dal trovare nuovi modi per rendere i veicoli quanto più leggeri possibile. Entrambi questi fattori determinano un maggiore uso di materiali leggeri come l'alluminio, i materiali compositi in fibra di carbonio e l'acciaio a elevata resistenza.

L'immaturità della tecnologia provoca lo sviluppo continuo di nuovi concetti e modelli. Le aziende investono in impianti più piccoli e più flessibili che hanno la capacità di modificare o aggiustare rapidamente le linee di produzione. "Ci rendiamo conto che i nostri clienti nel settore automobilistico si trovano di fronte a grandi sfide per lo sviluppo di processi e tecniche," commenta Nicklas Tibblin, Vice President Marketing presso Atlas Copco Industrial Technique. "Per ottenere flessibilità sono necessarie attrezzature pronte al cambiamento. È necessario eliminare quanto più hardware possibile. La gamma di utensili alimentati a batteria di Atlas Copco consente ai clienti di liberarsi dei controller, e conseguire una transizione più facile e veloce. Anche gli utensili intelligenti dotati di connettività che forniamo possono aiutare l'operatore ad adattarsi rapidamente a un nuovo processo, poiché è lo strumento che aiuta a fare le cose nel modo giusto".

L'impiego sempre più diffuso di nuovi materiali comporta anche che i produttori di automobili debbano affrontare nuovi processi di assemblaggio. La giunzione dell'acciaio con l'alluminio e il fissaggio di materiali compositi all'alluminio prevede sicuramente l'utilizzo di nuove soluzioni e apparecchiature. Il focus è rivolto allo sviluppo di nuovi rivetti e metodi di rivettatura per la giunzione dell'acciaio ad alta resistenza e dell'acciaio ad altissima resistenza all'alluminio ad alta resistenza. "È fondamentale per noi essere veloci e adattare il settore R&D alle tendenze in corso", riferisce Andreas Kiefer, Vice President Business Development di Atlas Copco Industrial Technique. "Il nostro vantaggio è che siamo un one-stop shop nell'ambito delle tecnologie di giunzione e serraggio. Le conosciamo a fondo e ci contraddistingue un'incredibile esperienza e competenza nel settore. Grazie alla conoscenza dell'intero processo produttivo dei nostri clienti possiamo approfondirle anche nell'ambito della ricerca e sviluppo".Una tecnologia di punta è quella dei rivetti completamente tubolari sviluppata per rivettare i tre o quattro strati delle leghe di alluminio a elevata resistenza serie 6000. La gamma di rivetti tubolari è attualmente in fase di espansione per coprire una gamma più ampia di soluzioni di giunzione, come ad esempio rivetti dal diametro più piccolo per unire flange più strette e ridurre la quantità di lamiere impiegate e aumentare lo spazio all'interno dell'abitacolo. Un altro esempio di competenza leader è quella della tecnologia di incollaggio che può essere utilizzata in aggiunta al tradizionale sistema di saldatura e contribuire a ridurre il peso complessivo delle automobili. Anche l'aumento degli impianti elettrici crea nuove esigenze di giunzione collegate alla fabbricazione e al montaggio della batteria. Le batterie diventano parte integrante della struttura del veicolo e il complessivo agli ioni di litio è altamente pericoloso per la sicurezza. In ogni fase del processo di assemblaggio è necessario utilizzare tecnologie di giunzione intelligenti e sicure"."Atlas Copco ha studiato soluzioni innovative per gestire tutti i tipi di giunzione all'interno del pacco batteria," afferma Tibblin. "Uno dei nostri principali punti di forza è la capacità di lavorare in modo diretto con i nostri clienti. Abbiamo familiarità con i loro processi di assemblaggio, conosciamo le procedure migliori e possiamo condividerle e applicarle all'interno del loro processo di produzione".